400万+工程师在用

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我国首条卫星智能生产线试运行

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日前,二院空间工程公司完成了,我国首条批产卫星智能生产线的研制、生产及安装工作,正式转入现场试运行阶段。现在,就跟随小天来了解这背后的故事。

从单件小批量手工生产到高度自动化生产,这条生产线实现了从制造到“智造”的蜕变,十余道工序,关键工艺环节全部由机器来替代,生产效率提高40%以上,这背后离不开空间工程公司“智造之星”党员突击队的智慧与汗水。

429天,从生产线设计到试运行,疑难问题层出不穷,又遇新冠疫情,但敢为人先的二院人以“航天速度”又一次把“不可能变为可能”。

从无到有,迎难而上

卫星不同于其他产品,涉及工序多、工艺流程复杂。

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批生产工艺流程规划是突击队要解决的第一个难题,即如何将以手工为主的传统卫星装配方式转化为精益化、自动化、协同化的流水线式的生产模式。

队员们首先要吃透传统装配过程中的每一道工序和工艺流程,然后通过查找资料、调研、讨论将工序进行优化,再把这一道道优化后的工序串联起来,形成完整的工艺流程。有的时候队员们卡在一道工序几天都没有进展,或者好不容易想出的方案因为技术上无法完美实现只能推翻重来,就这样靠着孜孜不倦的精神,突击队终于规划出了新型批产工艺流程。

规划出的工艺流程如何达到产能目标,怎样进行进一步优化,提高生产线产能是突击队要解决的第二个难题。首先需要对现有工艺流程进行产能分析,这要通过仿真的方式进行,仿真时还需考虑多种因素,再根据分析结果对生产线布局等进行优化。就这样,经过多轮方案迭代,突击队最终实现了设计产能。

卫星也能“私人定制”

如何提高生产线的智能化程度是新一轮的技术难题,部总装环节是其中最硬的一块“骨头”,突击队又是怎样啃下来的呢?

部装、总装工位存在自动感知能力欠缺的问题,于是队员们提出了新的方式,确保安装过程中不会发生挤压风险,还可以通过图像比对提前发现碰撞风险。这个方法采用相机作为工位的“眼睛”,通过视觉补偿可以有效提高机器人装配的定位精度和装配精度。队员们精雕细琢,最终极大的提升了部总装系统智能化程度。

卫星生产线不仅能提高效率,还能实现“私人定制”。不同型号、不同规格卫星的构型、尺寸、重量均存在较大差异,如何让“硬邦邦”的设备对卫星“来者不拒”呢?

队员们借助精密运动机构,给设备装上了“双脚”和“双手”,工位尺寸的动态可调,不同尺寸、重量的零件柔性夹持和高精度装配也不在话下。生产过程中,设备会根据条码确定卫星类型和工艺要求,自主调用控制程序,数据分析及执行结果也会实时反馈至生产线管控终端,卫星生产过程实现了由人驱动向数据驱动的转变,让卫星的批量定制化生产的理想照进了现实。

把不可能变为可能

这是我国首条卫星批产智能生产线,缺少成熟经验,因此突击队从零开始。建设初期,队员们对系统功能、指标和实现方案进行反复论证、权衡对比,并与多方联动,依托国内最优势技术条件完善设计方案。生产线分系统间交互频繁、接口繁杂,队员们详细规定了各系统数据交互与机械接口要求,为生产线建设奠定了基础。

疫情期间,多家工厂无法开工生产,设备投产进度受到严重影响。为了追赶齐套进度,突击队制定了细化到天的工作计划,每天通过手机视频会议的方式与外协厂家逐项核实,对于可能影响生产进度的问题提前发现提前解决。在追赶进度的同时,队员们加强质量管控,设备生产过程每个技术难题,都必须经过严格把关,直到完全满足技术要求再继续生产。

设备安装调试过程中,也面临着周期紧任务重的难题,但是时间就是效率,投产就是命令。为了确保任务节点,设备安装调试与车间施工同步进行。设备安装前期,现场土建施工作业频繁,现场复杂的环境并没有影响队员们的工作热情,他们统筹协调各系统设备安装,及时发现并解决调试过程中的各项技术难题,为生产线顺利试运行保驾护航。

成功试运行是生产线建设的重要节点,也是新年新征程的起点,突击队将继续发扬航天精神,全身心投入到卫星生产线试运行工作中去,早日形成卫星规模化智能生产能力,为我国低轨卫星互联网建设作出积极贡献。

原文标题:我国首条卫星智能生产线试运行

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责任编辑:haq

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