探寻工业4.0的本质：就是实现远程控制的高度自动化

“工业4.0未来的发展方向一定是走向互联网和物联网，信息流和数据流还将进一步融合，自动化程度越来越高直到完全实现远程控制。”施耐德电气（下称“施耐德”）中国区高级副总裁赵康说。

工业4.0的概念最早于2013年由德国提出，用来形容第四次工业革命，人们在这一阶段可以通过应用信息通讯技术和互联网将虚拟系统信息与物理系统相结合，进而完成各行各业的产业升级。美国通用电气也提出了与工业4.0相类似的“工业互联网”概念，认为它将智能设备、人和数据连接起来，并以智能的方式利用这些可以交换的数据。

施耐德是工业4.0的实践者之一。通过整合信息流与数据流，施耐德取得了转型的初步成效，在自己的强势领域—节能增效方面实现了突破，使节能成为设备端、工艺端、工厂级管理和企业资源管理一体化的集成。

“工业4.0其实还是一个物联网的范畴，就是从数据传输到信息整理、再通过信息来控制设备的一个过程，它能够提高效率、降低能耗，而这一点过去并且将一直是施耐德发展的重点。”在接受《第一财经日报》专访时赵康表示。

接受本报采访前，赵康刚刚结束在北京的第十一届中国国际酒、饮料制造技术及设备展览会展出。他回忆说，现场不断地有食品饮料加工企业来到施耐德的展位前面，“受关注度非常高”。

这些企业想从施耐德这里得到的答案只有一个：如何在不影响生产效率的前提下实现节能，甚至一边提升效率、一边降低能耗。

表面上看，这与号称“连接信息与数据”的工业4.0并无关系，但事实上却正是这一概念的直接体现。在赵康看来，工业4.0就是不断完善已有的物联网网络，是工业自动化的更高范畴。在这种情况下，具备互联功能的智能设备能够在优化工厂运作、改善设备维护、节省生产成本等方面起到很大的作用，帮助企业显著提升运营效率。

根据德国国家科学与工程院的数据，通过引入产业物联网，企业可将生产效率提升高达30%。

“具体表现形式上，有人认为工业4.0的含义就是要打造一个世界级的工厂，那到底什么叫世界级的工厂？我认为能够整合最好的传感器、软件和技术，把一个集团公司在世界各地的工厂都汇集到一个网络里，总部可以通过互联网实时地看到每个工厂运行的情况，并通过高度的可视化、自动化来实现提高效率、降低能耗的目的，这就是世界级的工厂，也是工业4.0的本质。”赵康对《第一财经日报》表示。

众所周知，拥有177年历史的施耐德电气素来以硬件产品闻名，B2B业务曾占据了其业务量的绝大部分。但在过去5年间，随着互联网尤其是移动互联网的普及、数字技术使工业产生了颠覆性改变，施耐德也开始转变思路，从市场终端及新兴技术出发完成了许多颇具颠覆性的改变。EcoStruxure管理平台的出现就是其中一个例子。

这个2010年面世的平台涵盖了包括电力管理、过程与机器管理、楼宇管理、安防管理以及信息机房管理等在内的五个领域，过去几年时间里功能不断完善，目前已经可以完成从一个工厂到整个集团所有能效的管理工作。通过EcoStruxure，每个工厂都能一目了然地了解自身的能耗状态和漏洞，从而对症下药地加以改进，总部也能清晰掌握工厂的整体情况。

为了弥补自己在软件方面的天然短板，施耐德将重点放在了收购上。有资料显示，过去几年施耐德围绕数字化转型进行了一系列并购，其中90%都集中于软件业务。

例如，今年年初施耐德以34亿英镑（约合52亿美元）的价格完成了对英维思（Invensys）的收购。后者是一家专注于工业软件、系统和控制设备制造的公司，其在过程制造方面的实力一度让通用电气、爱默生电气、西门子以及ABB等巨头都参与了对它的评估收购，最终被决心甚笃的施耐德收入麾下。

通过这些举措，施耐德不仅成功地将自己的业务范畴由单一的产品销售拓展为产品+服务，更是转型成为一家B2B和B2C业务并重的企业，开始与消费者建构起密切的关系。