电池修复核心技术之均衡瓶颈解决方案

最近好多与我交流怎样解决电动车电池单只落后的问题?

这个实际还需要在生产中解决,1.内化成比外化成离散性小很多.

2.对每块板称重,再装配,保证组成一只电池的每片正板重量一致,每片负板也重量一致,这样就保证了组成一只电池的六个单格的均衡.

3.电池下线时,进行容量配组,保证将一样容量的电池配在一起使用.

4.电池组在使用一段时间后,进行均充.

如果这些都已经做了,而离散速度仍然超过自己的要求,就比较麻烦.

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1.电池的不均衡性来源于生产过程的每一个环节,即使同一批次的电池,也会由于合金在浇铸板栅过程中,前后烧损度的不同产生偏差.

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2.在配组环节,目前我们普遍采用的是利用三充两放化成步骤的第二放进行容量配组,应该说在这时候配组只是相当于给十二三岁的孩子比个,无法完全确定孩子在长大后是否一样高,在德国阳光是八充七放,第七放用来配组,这时准确度就会高的多,而成本也会大幅度上升,他阳光能卖高价,而我们不能.

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3.经常性的深放是电池产生高速离散的另一个原因,象比赛跑步一样,只比100米,大家的差距并不明显,而整天进行一万米的比拼,实力差的就会被显露出来.

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4.配方质量差的电池,衰减速度会比较快,则电池之间的差距也会比较快的显露出来,如使用铅锑合金的正板栅会比使用铅钙合金正板栅离散速度要慢.

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还有,内化成的离散性要比外化成低很多,大家试了吗?


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