汽车零部件科技公司佛吉亚数字化转型第6年 星火正燎原

2016年，佛吉亚中国开启了

数字化转型征程，

2022年，我们已经硕果累累。

仅仅在今年，我们将推行

289个数字化转型项目，

涵盖53家工厂、46个项目种类。

我们的数字化项目已经“由点及面”，

朝着系统整合的方向

大步迈进！

（资源计划、制造执行和精益管理）

星星点点的硬件设备，

日复一日的日常工作，

如何才能更好地整合点滴成果，

系统性地优化生产？

我们既需要计划层面的“指挥家”——

还需要执行层面的“管理员”。

相辅相成，才能连点成线，由点及面。

今天，就让我们一起了解

FORVIA佛瑞亚集团旗下的佛吉亚

在这一领域的新进程！

从计划层面发力

实现1+1>2的效果

MIP(Manufacturing Integrated Planning)系统用以支持佛吉亚未来12个月商务计划和日排程计划。目前，佛吉亚全球已有63家工厂上线了这一功能，中国区有12家工厂上线。

界面友好

无缝集成

多场景模拟

增强功能扩展

Preactor是一款计划与排产的应用工具软件，在佛吉亚用到了其中的详细排产部分。Preactor提供了一种标准的排产解决方案，在满足客户需求的前提下，提升工厂生产力。截至2021年，佛吉亚全球共有10家工厂上线了这一功能。2022年中国区计划上线3家工厂。

统一排产流程和工具，可靠性高

简化系统操作

自动化信息流转

应用灵活、图形化、快速响应

在执行层面优化管理

落实到每一个点位

NEO是佛吉亚的数字化制造执行系统，通过数字化拉动系统降低工厂库存，专注于生产拉动执行。得益于这一自动化的拉动系统，NEO有效节省了支持团队跟踪和执行看板流程的工作量，取消了手工在物理看板中插入看板的任务。目前佛吉亚在欧洲已有5家工厂在使用NEO执行现场拉动业务。中国区也将有1家工厂在今年完成该系统的部署和上线应用。

mLean全称Mobile Lean，即移动精益管理，是一套移动应用程序，其中包含数个与现场改进和管理活动相关的模块，如：主管&班组长工作日志、5S、标准化作业、现场巡视等。目前佛吉亚在全球137个工厂（中国区31个工厂）部署了这一功能。

从理想到现实，从蓝图到实践。佛吉亚中国的数字化核心团队，不断推动着项目的落地。在疫情大环境下，团队并未松懈，除了丰富的网上课程，仍然坚持举办线上线下workshop，汇聚于实地工厂，探讨、复盘新工具的上线，分析实践过程中的堵点，探讨解决方案。

2022年1月，数字化团队于上海赛亚森工厂“汇聚切磋”。回顾2021年，展望2022年。

2022年5月，中国区数字化转型线上培训mLean课程启动。

2022年6月，中国区各职能管理团队、数字化团队与集团数字化专家云会议，共同商讨大数据应用项目和AI项目推进计划。

2022年7月，各工厂MIP关键应用成员汇聚佛吉亚座椅武汉工厂，共同分享项目实践经验。

优秀代表是谁？

佛吉亚绿动智行南京工厂

佛吉亚绿动智行南京工厂是佛吉亚中国区第一家落地资源计划+制造执行系统的工厂。自2022年1月项目启动以来，目前超过50个FGs和13个PIC/PDP产品族流程已归入MIP进行管理，6个试点生产线开始使用Precator应用工具，今年6月底，5条生产线迁至NEO数字化制造执行系统。细节生产在排产过程中可以综合考虑工厂的实际约束情况（如开班计划、换模、计划停机、定制化的产品产线分配关系等），实现了在制造系统中数字化拉动，实现信息集成优化、自动排产优化、有效提升工厂生产力。

佛吉亚汽车座椅无锡工厂

2021年，佛吉亚汽车座椅无锡工厂成立专门的数据分析和挖掘小组，通过从DMC系统中抓取到的产线生产数据的分析，找到生产中的问题点，进行分析并改善，减少产线停机时间，有效提高了产出。凭借操作界面友好、易操作执行等优点，DMC系统将进一步促进执行效率，减少工厂的纸质物理文件。

 

作为佛吉亚数字化转型之路的代表工厂，截至今年7月，佛吉亚汽车座椅无锡工厂已上线了29个数字化转型项目，在已经上线的项目中，DMC、追溯系统、物流管理系统等项目已经产生数据，并进入分析阶段；而配有AI（人工智能）技术的噪声检测系统在工厂投入应用之后，目前单条产线检验成本大幅下降，但质量控制能力显著提高。目前，工厂更是计划在2023年-2025年再接再厉，继续上线13个新项目！

佛吉亚汽车内饰成都工厂

佛吉亚汽车内饰成都工厂在2022年2月启动了mLean精益管理控制系统，并于6月正式上线应用。目前与现场培训、审核、改进相关的文件及流程通过mLean系统线上完成，减少了纸质文档文件，提升了办公效率，加速了工厂数字化进程。

 

未来，佛吉亚汽车内饰成都工厂计划在今年9月-12月陆续上线应用其他模块，并在明年年初启用mLean进行FES卓越体系审核。

除了上述的实践案例，

佛吉亚中国还开启了“数字孪生”的应用

佛吉亚汽车电子丰城“未来工厂”（在建）

在工厂最初期的设计，通过引入数字孪生平台，佛吉亚使用创新方法实现科学的车间布局设计。借助数字孪生工具快速模拟生产线及物流AGV任务24小时循环，从而获取接近真实的物料供给状况，并自动优化AGV行进路线，数字化工具的落地，大大缩短了车间布局验证的时间，实现了节约生产成本，降低生产损耗的目的。此外，工厂还将通过模拟车间内多设备的联动来快速调整生产资源，用于应对客户更加多变的需求和市场周期变化。

让我们怀着祝福，期待这一“未来工厂”可以实现全工厂的数字孪生，成为佛吉亚中国数字化进程下的灯塔工厂。 

数字化转型带来了挑战与机遇，

也让佛吉亚在工厂运营层面进一步提质增效。

以“数”为擎，拉动“智造”，

我们可以看到，

佛吉亚的数字化星火正在燎原。