DFM、DFT和 DFA在产品设计中的重要性

　　在产品设计生命周期中，大规模制造是在产品发布的最后阶段完成的。有几个因素，如良好的设计，最少的PCB组装重新操作和迭代，更少的材料开销和劳动力成本，在这个阶段要考虑为OEM和企业制造有价值的产品。

　　为了实现这一目标，可制造性设计（DFM）和装配设计（DFA）技术以集成和受控的方式被广泛使用。有时，也称为DFMA（制造和装配设计），用于通过设计和流程改进来最小化产品成本和时间。

　　在制造服务中，DFM是用于易于制造的过程，而DFA是用于产品设计中易于组装的设计方法。适用于PCB制造或PCB组装或产品组装。良好的DFMA实践可以加速制造过程，并提供降低成本，材料浪费，提高可用资源产量的额外优势，并最终节省时间并扩大生产规模。

　　DFT是一种设计方法，旨在通过板上的测试点确保PCBA级别的操作和功能测试。一旦物理制造过程完成，DFT帮助验证电路板的组装，并确保产品硬件制造无缺陷。

　　在本文中，我们将仔细研究DFA/DFT/DFM指南及其对生产过程的重要性。让我们开始吧。

　　DFM指南

　　消除昂贵、复杂或不必要的功能，轻松制造

　　避免严格的公差，适应制造工艺能力（例如PCB堆叠，走线宽度间距，厚度和通孔/孔/切口工具）

　　PCB面板化是PCB制造成本中非常重要的因素

　　最好避免有锋利边缘和点的零件，最好使用径向倒角

　　尽量避免在设计中出现笨重的部件，以减少疲劳和提升挑战

　　避免刚柔结合PCB设计（如果不是强制性的）

　　避免脚印中出现不均匀的焊盘和不规则形状，以获得更好的蚀刻效果

　　最大限度地减少阻焊层偏移，以便在回流过程中获得足够的焊点

　　使用更多的热通孔（而不是更大的通孔）

　　DFA指南

　　最大限度地减少零件数量和零件类型，以减少库存处理，采购，库存和组装时间

　　使用具有自定位/对齐功能且无法正确安装的部件

　　设计具有自紧固功能的零件，以支持机械挑战

　　使用单面 PCB 进行零件放置

　　遵循“自上而下”的组件方法以获得重力优势

　　在产品设计时考虑不同的参数，以实现平稳的装配过程，如系统分区、互连类型及其在产品内部的组装、尺寸和零件包装、组装零件之间的最小距离等。

　　考虑到装配工艺能力，为零件提供足够的PCB边缘间隙，并在密集电路板中保持两个组件之间的最小间隙

　　对称排列相似的组件，便于安装

　　注意配接连接器、电缆方向/高度和面积要求

　　避免使用在组装过程中容易缠结且难以拾取/处理的零件

　　避免焊盘中的不均匀焊盘和不规则性，因为表面贴装技术后需要手动修饰才能实现最佳可焊性

　　大尺寸热通孔会影响GND焊盘的可焊性，因此通过帐篷/填充/堵塞（通常是树脂填充或导电/非导电材料）使用。

　　DFT指南

　　从开发或原型阶段开始实施产品可测试性

　　覆盖所有关键信号以实现可测试性

　　应具有单侧测试点，以增加使用钉床 （BoN） 进行测试设置的优势

　　从设计阶段开始就考虑测试点的大小和测试点的最小间距，以便在能力范围内实现钉床 （BoN） 设置

　　确保TAP信号（例如xJTAG）和具有电压电平分离的缓冲TAP信号之间的低偏斜（在TestFixture接线内部）

　　考虑将多板面板作为一个单元进行测试

　　测试点应有足够的间隙到焊盘/组件/PCB边缘

　　为了实现完整的ICT（在线测试）覆盖，每个设计网络都应该有测试点

　　强调测试流程以隔离与组件故障和制造错误相关的问题

　　选择正确的弹簧加载探头（引脚）以促进正确的电气连接

　　避免使用笨重和加高的组件 飞针测试

　　每个单元的测试时间至关重要，目标应该是尽可能少地实现

　　测试自动化应由易于测试、有限的测试点、简单的系统反馈机制驱动

　　设计测试夹具，以涵盖半自动化或全自动化的功能验证

　　审核编辑：郭婷