国轩高科：1mm工程描摹集团级智造“创想”

工业4.0的时代命题正推动全球制造模式重塑，迈过TWh产能规划期，电池生产正向更底层的制造能力探寻，开启向智能制造时代的转型。

实现从制造到智造的跃迁，关键在于实现人工智能与电池生产的结合，提升电池生产的工程化能力。对此，国轩高科工程研究总院副院长徐兴无在2023高工锂电智能制造峰会上，分享了国轩高科的数智化工厂打造与极限制造探索。

对于智能制造的发展，ChatGPT的回答包含三方面：自动化、数字化和定制化。对此，徐兴无也提出了自己的理解。他认为，探讨智能制造，自动化是基础，数字化技术是实现智能化的手段，柔性制造则是适应电池型号多元发展的目标。

“在电池制造领域，我们称得上制造大国，但深究我们所达到的具体制造标准，仍存在一些差距，这就是工程化能力的差距。”徐兴无指出，电池生产需要在复杂的工序、环境中保证在安全、一致性上近乎零容忍的PPB级要求，这在世界范围内都是个难题。同时，随着国内动力电池企业加速融入全球市场，通过数字化技术提升对全球工厂的运营能力势在必行。

围绕于此，国轩高科主要通过打造数智化工厂与追求极限制造两方面实现智能制造落地。这其中既有对数智化工厂的全貌“创想”，又有精益至1mm的极限制造追求。

构建数智化工厂，国轩高科将应用AI工控系统技术，构建产线数智化控制塔，塑造智能生态，并通过迭代发展最终实现产业链深度协同、AI柔性应对不确定性的深度智慧工厂。

在精细化运营方面，基于软件系统构建实时可视化的产线运营驾舱可深入车间、工序、工段以及设备，实时、全面、准确掌握工厂及产线的相关信息。

在数字工厂的架构搭建方面，国轩高科基于数据增强推演、数字孪生等技术构建同步共生的制造数字空间，实现实时动态访问全球各地工厂的实际现场，数据实时动态更新；搭建“集团+工厂”的架构体系，建设全集团数字企业，可以实时洞察整个集团的运行情况，提升管理效率。

在调控系统方面，数智工厂以配合硬件的信息采集为基础，通过数据处理形成可视化、可量化的运营、成本、质量等方面的数据分析。数据再进一步与AI工控结合调控，追求设计、运营、维护三方面的投资回报（ROI）最大化。

除了搭建起全连接、深度数字化、高度智能的产线及园区，追求极限制造，还需要在精益制造上紧咬世界先进水平。

失之毫厘，差之千里。制造的极限比拼落到实处可从精度、品质与成本三个维度衡量。以卷绕工序中负极比正极多出的1-3mm边距为例，徐兴无强调，在保证一致性的基础上，毫米级的差距在规模逐渐扩大的极限制造中能撬动巨大的成本。大幅提升OEE的关键往往藏在制造精度的毫米级甚至微米级的提升。

为追求极限制造，国轩高科同样有了具体的路径与目标。

迈向单线效率超40ppm时代，国轩从设备极限精度开发着手，在各工段优化产线结构、提升产线生产效率。

600ppm高速叠片技术应用

1500mm宽幅高速涂辊分应用    

高新极耳成型卷绕机量产导入

极简高速组装线量产应用

高新注液系统实现量产应用

高效洁净物流输送系统

面向产品缺陷率由ppm向ppb的要求升级，国轩高科将推进1mm及1μm工程，提升合浆、涂布、化成分容以及毛刺控制等工序一致性，锻造极限制造品质。

此外，徐兴无在圆桌对话环节中表示，国内电池技术正向从不落后向赶超迈进，但在极限制造方面上，仍需继续推进1mm工程，提高工程化能力，真正解决极限制造痛点。这仍需要设备企业与电池企业共同探讨、努力，实现合作共赢，实现在全球范围内的制造领先。

审核编辑：刘清