mes系统是用来解决什么问题的

MES系统导入不是一次性的工作，而是伴随企业管理提升而不断优化提升的长期工程。

 

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mes系统首先用来解决什么问题？ 

本周，和一家企业管理软件公司谈合作事宜。在交流过程中，对方的项目经理提到一个业内的数据， MES系统软件一次导入成功率不足40%，比ERP系统软件导入成功率（不到60%）还要低。   作为一个成熟的企业管理软件系统，为什么导入成功率会这么低？MES系统软件到底是用来解决什么问题？MES系统软件能不能降低成本？MES系统软件最大的作用是什么？   就这些问题，作为一个有着ERP与MES导入和运用经验的前企业管理者，与拥有丰富的MES管理设计、开发和导入经验的管理者，进行了亲切友好的交流。

MES系统首先用来解决什么问题？很多人会自然而然地认为，MES系统是用来解决管理问题的，是为了明确管理流程的，是为了建立管控标准的……   甲方会有很多很多想解决的问题，甚至在系统导入过程中，各个部门也会提出希望解决的各种问题。就我等经验来说，提出想解决的问题越多，乙方越是为难，然后为了满足甲方的要求，不断赋予MES系统各种使命，最终的结果就是在实际运用中会发现，MES运行流程的复杂性、管控标准的滞后性、条件变更的呆滞性……还没有导入系统前顺畅。   举一个实际的案例：在冲压产线或挤压产线上，品质巡检发现有细微的毛边，就会将存在这一情况的产品挑出来，指示作业员在生产中进行处理。做这件事的时候，品检是不会开单子或者说走流程的，毕竟不是什么大的品质不良，处理了就可以了。

  但是，作为生产部门、生产计划部门、模具部门，就需要这个处理毛边的详细描述和数据。因为生产计划部门需要进行单位工时与BOM表的标准比对排查出影响生产计划达成的主要因素，生产部门需要根据工时效率数据分析有价作业时间、辅助作业时间、浪费时间的动作并提出改善措施消除浪费，模具部门需要根据发生毛边的位置、发现毛边的数量和批次、结合生产数据、刀头冲压数据等信息，判断出毛边与刀头的寿命以及模具的状态，提前做好准备。这些数据都可以通过MES系统采集得到，但需要品质部门的配合。   换句话说，如果要想解决生产部门、生产计划部门、模具部门的管理问题，就需要增加品质部门的工作负担。   同样的，要想解决品质部门的管理问题，也就需要增加其他部门的工作负担。如果想一次性解决各个参与MES系统导入部门的问题，将会带来难以想象的工作负荷。这也是为什么，明明是按照大家的期望进行调整的MES系统，在实际运用中却用不起来的原因。

那么MES系统首先用来解决什么问题呢？根据我的运用经验，MES系统首先解决的是数据不被造假的问题。

即，通过ERP系统和MES系统的数据交互，以订单为单位，将材料使用数据、生产工时数据以及设备使用数据进行有效的串联，用这三个数据链还原并验证出该订单的成本数据，确保了成本数据难以造假。

不要小看这个问题，现代企业管理一切的原点在于成本数据的真实性。只靠ERP系统或者只靠MES系统，是无法串联、还原并验证成本数据的真实性的。没有真实的成本数据为基础，很多降本增效举措、进/出/存数量、实际能效分析等，都是浮云。   所以，MES系统导入首先解决的是数据真实性的问题。而要确保数据真实性就需要解决以下几点问题：   （1）MES系统与ERP系统的数据交互时间设定问题，交互时间越是及时，数据的真实性和准确性越高。   （2）以成本数据还原计算为基础，以单位订单为轴心，以BOM表数据为参照，搭建数据关联性架构，确保数据间验证关系。   （3）搭建监控数据的管理组织，原则上需要分成数据输入、数据分析与应对、数据监管三个管理责任划分。   （4）明确数据细化颗粒度的标准。数据细化颗粒度不建议一次性细化太多，数据颗粒度越小，管控软硬件以及组织要求越高。

MES系统与ERP系统最大的不同在于，MES系统的数据采集颗粒度可以根据软件功能和设备硬件的提升而不断细化，不断细化的MES系统需要更高的成本投入和更多的管理分析时间进行维护。   所以，MES系统导入不是一次性的工作，而是伴随企业管理提升而不断优化提升的长期工程。因此，在第一次导入MES系统的时候，要清楚地知道，MES系统导入后首先用来解决什么问题。  

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MES系统导入后能否降低成本？

根据我的经验，给的答案是不一定。MES系统导入以后怎么会不能降低成本呢？能否降低成本的关键不在于MES系统本身，而在于企业的管理组织和管理能力能否适应MES系统。   为什么要这样说？在MES系统导入前，一般生产型企业车间管理形式主要有2种，第一种为纸质条件下的规范化流程管理。比如某台设备发生故障，在纸质条件下，先填《设备保修单》→交设备部门领导派单→设备维修→设备维修结束→找设备担当或设备部门主管签字确认→交设备部门领导签字确认→交设备专员或自己在设备电子台账上进行手工输入。   从设备发生故障到这件事情真正反映到电子台账上最少需要1天时间，除非是重大设备故障或者影响到交货的设备故障，一般这种信息企业领导是无法及时了解的。   而MES系统导入以后，只要安装模块发挥作用，一旦发生设备故障信息，在第一时间就将会相关部门或岗位或人员共享，不需要走一系列的审批流程，设备部门就需要及时安排有时间人员前往处置。

您也许会想，这不是简化流程，提高了效率了吗？这里有一个关键前提，就是有时间的人员。   要想确保设备部门常备有时间的人员，要不就是车间设备故障率非常低（那就意味着日常维护支付得到保证或者设备相对比较新）、要不就是设备备品备件或备用机备的比较充足（那就意味着日常设备备品备件资金和场地得到保证）、要不就是有超过故障发生时间的人员储备（那就意味着会出现设备人员的超额配置），那一项不意味着需要增加成本。   如果不投入这些成本，数据会很快反映到主管和领导那边，将会被“重点关照”。因此，那些本身现场问题一大堆，靠着时间慢慢腾挪处置并向企业高层隐瞒的车间来说，导入MES系统意味着暴露车间真实情况，意味着压力、负荷和成本。

第二种，完全是靠着信任“一些大师傅”来自主协调应对的。比如某台设备发生故障，一个电话给大师傅→大师傅根据设备情况进行判断和维修→临时回复生产使用→后面根据领导颜色或者自己的记忆力请购部件→没记录、没有数据，都在大师傅的脑子里。   问题来了，MES系统导入以后，这种自主性被打破了，真实的数据呈现了，改善课题出来了，大师傅开始作妖了。既要保证自己的唯一性，又要把数据搞得好看点，除了各种作妖，还能怎么办。   因此，你会发现，MES系统导入后，问题还是存在、人员还是不够、扯皮情况更多，怎么可能降低成本。   所以，MES系统导入意味着数据反馈的及时性和准确性，也意味着问题暴露得更多、更快、更广。

如有没有建立一个与MES系统相适应的管理组织，问题暴露的越多、越快、越广，企业内耗越多、时间效率越低、运营成本越高。   当然，MES系统是可以大幅度降低成本的有效工具，关键是能否正视所暴露的问题，搭建有效的管理团队，不断优化和改善，同时提升数据管理的颗粒度，那么降低成本就是水到渠成的事情。   按照我个人的经验，在导入MES系统第一阶段（1~2年左右时间）是不断暴露问题、解决问题、锻炼团队的时期；第二阶段（第3~4年左右时间）是不断推进、落实、验证各项针对性改善的时期；第三阶段（第5~7年左右时间）不断导入少人化、无人化设备以及MES和MES相关联系统进一步优化提升的时期。   第一阶段，是增加成本的时期，第二阶段是降低成本的时期，第三阶段是增加投资的时期。我也是导入MES系统的第4个年头开始通过减少时间浪费，提高产量，减少用工人数，实现运营成本的降低，在第5个年头才实现计划的投资回报率。

所以，MES系统能不能降低成本，不在于MES系统工具本身，而在于企业在导入MES系统之前有没有真正摸清车间的管理现状？有没有设置好能够推动现场改善的组织？有没有准备好为了解决车间问题的持续投资？  

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MES系统首先用来干什么？

在导入MES系统之前，作为一家日资企业也按照TPS标准，推进了车间5S、可视化看板、多技能工培养机制、TPM等等精益管理工作，表面上来看也是取得了很好的效果（我自己认为）。   但是在MES系统导入并实现与ERP系统数据交互以后，在最初的一个月，我就发现之前推出的精益，只是表面光鲜。由于数据的精确和信息反馈的及时，很多问题都浮出了表面。

比如，人员技能培训，我个人觉得人员技能培训体系做的已经很不错的了，最起码从月度操作节拍工时与BOM标准工时比数据来看，基本上都在95%~99%之间波动。   在导入MES系统以后，我可以在第二天快速的拉出来个工作岗位员工操作节拍工时与BOM标准工时精准的对比数据，经过一周的数据分析，我惊讶的发现老员工的节拍工时达成率最高可以达到130%，而入职一个月的不到员工的节拍工时达成率最高只在85%左右，入职三个月~半年的员工节拍工时达成率最高可以提升到95%左右。   为什么？我先向车间管理团队展示了数据统计数据，然后带领他们一起到现场进行了观察和视频拍摄，终于发现问题所在。   以前的培训工作主要集中在产品装配的标准动作，无论老员工还是新员工，在产品装配上的标准动作上是没有太多区别的，但是在装配之外，比如备料的放置和拿取、完成品的放置、品质自检方法等等存在太多的差异，特别是在这次的观察中，发现老员工普遍在使用一种简易、自制的品质自检工装，通过这个工装，可以将自检时间缩短将近20%。   之所以没有按照改善提案制度进行上报，主要是当时的改善提案制度都需要提案人自己提出、自己验证、自己联系生产部门和品质部门进行联合审核、再上报申请奖励。   提案人要做的事情太多、责任太大、周期太长、还需要自己解决跨部门验证的问题，作为普通作业人员根本没有时间和精力做这些事情，所以还不如直接由班组长确认没有质量风险后，就可以闷声大发财了。

带着管理团队，就发现的问题分派了大家的课题：   （1）现有的BOM是否正确？ （2）现有的培训工具是否正确？ （3）现有的改善提案制度是否正确？   除了这个问题以外，还有很多设备维修及时性、物料领料退料管控、品质不良判定流程等等问题也被暴露出来。   在没有MES系统的时候，手动输入时间太长，往往只能得到一个大概的、不及时的平均数据、比例数据。到了月初汇报的时候，很多问题就被平均或比例掉了。   有了MES系统，很多精准到工位和个人的数据会很快的呈现出来，以这些准确的数据为导向，重新界定目前的标准、流程和制度，再建立各个项目组进一步推动精益改善和优化，更加的精准、有效，更能淬炼和选拔具有精益思维的管理人员。有了这批具有精益思维的管理人员，加上MES系统，将会加速车间机械工装化、少人化、自动化、数字化进程。

问题是管理人员最好的磨刀石，用MES系统来准确、快速的呈现问题，再用这些问题不断打磨自己的管理团队，再用自己的管理团队不断提升MES系统数据颗粒度，再用更细的数据颗粒度呈现更细节的问题。   所以，个人认为，获得人才和快速应对的管理组织才是导入MES系统后首先要干的事情。

编辑：黄飞