印制电路板DFM通用技术要求

本标准规定了单双面印制电路板可制造性设计的通用技术要求，包括材料、尺寸和公差、印制导线和焊盘、金属化孔、导通孔、安装孔、镀层、涂敷层、字符和标记等。作为印制板设计人员设计单双面板（Single/Double sided board）时参考：

1 一般要求

1.1 本标准作为PCB设计的通用要求，规范PCB设计和制造，实现CAD与CAM的有效沟通。

1.2 我司在文件处理时优先以设计图纸和文件作为生产依据。

2 PCB材料

2.1 基材

PCB的基材一般采用环氧玻璃布覆铜板，即FR4。（含单面板）

2.2 铜箔

a）99.9％以上的电解铜；

b）双层板成品表面铜箔厚度≥35μm（1OZ）；有特殊要求时，在图样或文件中指明。

3 PCB结构、尺寸和公差

3.1 结构

a） 构成PCB的各有关设计要素应在设计图样中描述。外型应统一用Mechanical 1 layer（优先） 或Keep out layer 表示。若在设计文件中同时使用，一般keep out layer用来屏蔽，不开孔，而用mechanical 1表示成形。

b）在设计图样中表示开长SLOT孔或镂空，用Mechanical 1 layer 画出相应的形状即可。

3.2 板厚公差

成品板厚

0.4~1.0mm

1.1~2.0mm

2.1~3.0mm

公差

±0.13mm

±0.18mm

±0.2mm

3.3 外形尺寸公差

PCB外形尺寸应符合设计图样的规定。当图样没有规定时，外形尺寸公差为±0.2mm。（V-CUT产品除外）

3.4 平面度（翘曲度）公差

PCB的平面度应符合设计图样的规定。当图样没有规定时，按以下执行

成品板厚

0.4~1.0mm

1.0~3.0mm

翘曲度

有SMT≤0.7%；无SMT≤1.3%

有SMT≤0.7%；无SMT≤1.0%

4 印制导线和焊盘

4.1 布局

a）印制导线和焊盘的布局、线宽和线距等原则上按设计图样的规定。但我司会有以下处理：适当根据工艺要求对线宽、PAD环宽进行补偿，单面板一般我司将尽量加大PAD，以加强客户焊接的可靠性。

b）当设计线间距达不到工艺要求时（太密可能影响到性能、可制造性时），我司根据制前设计规范适当调整。

c）我司原则上建议客户设计单双面板时，导通孔（VIA）内径设置在0.3mm以上，外径设置在0.7mm以上，线间距设计为8mil，线宽设计为8mil以上。以的降低生产周期，减少制造难度。

d）我司钻孔刀具为0.3，其成品孔约为0.15mm。线间距为6mil。细线宽为6mil。（但制造周期较长、成本较高）

4.2 导线宽度公差

印制导线的宽度公差内控标准为±15%

4.3 网格的处理

a）为了避免波峰焊接时铜面起泡和受热后因热应力作用PCB板弯曲，大铜面上建议铺设成网格形式。

b）其网格间距≥10mil（不低于8mil），网格线宽≥10mil（不低于8mil）。

4.4 隔热盘（Thermal pad）的处理

在大面积的接地（电）中，常有元器件的腿与其连接，对连接腿的处理兼顾电气性能与工艺需要，做成十字花焊盘（隔热盘），可使在焊接时因截面过分散热而产生虚焊点的可能性大大减少。

5 孔径（HOLE）

5.1 金属化（PHT）与非金属化（NPTH）的界定

a） 我司默认以下方式为非金属化孔：

当客户在Protel99se属性中（Advanced菜单中将plated项勾去除）设置了安装孔非金属化属性，我司默认为非金属化孔。

当客户在设计文件中直接用keep out layer或mechanical 1层圆弧表示打孔（没有再单独放孔），我司默认为非金属化孔。

当客户在孔附近放置NPTH字样，我司默认为此孔非金属化。

当客户在设计通知单中明确要求相应的孔径非金属化（NPTH），则按客户要求处理。

b） 除以上情况外的元件孔、安装孔、导通孔等均应金属化。

5.2 孔径尺寸及公差

a） 设计图样中的PCB元件孔、安装孔默认为终的成品孔径尺寸。其孔径公差一般为±3mil（0.08mm）；

b） 导通孔（即VIA 孔）我司一般控制为：负公差无要求，正公差控制在+ 3mil（0.08mm）以内。

5.3 厚度

金属化孔的镀铜层的平均厚度一般不小于20μm，薄处不小于18μm。

5.4 孔壁粗糙度

PTH孔壁粗糙度一般控制在≤ 32um

5.5 PIN孔问题

a）我司数控铣床定位针为0.9mm，且定位的三个PIN孔应呈三角形。

b）当客户无特殊要求，设计文件中孔径均＜0.9mm时，我司将在板中空白无线路处或大铜面上合适位置加PIN孔。

5.6 SLOT孔（槽孔）的设计

a） 建议SLOT孔用Mechanical 1 layer（Keep out layer）画出其形状即可；也可以用连孔表示，但连孔应大小一致，且孔中心在同一条水平线上。

b） 我司的槽刀为0.65mm。

c） 当开SLOT孔用来屏蔽，避免高低压之间爬电时，建议其直径在1.2mm以上，以方便加工。

6 阻焊层

6.1 涂敷部位和缺陷

a）除焊盘、MARK点、测试点等之外的PCB表面，均应涂敷阻焊层。

b）若客户用FILL或TRACK表示的盘，则必须在阻焊层（Solder mask）层画出相应大小的图形，以表示该处上锡。（我司强烈建议设计前不用非PAD形式表示盘）

c）若需要在大铜皮上散热或在线条上喷锡，则也必须用阻焊层（Solder mask）层画出相应大小的图形，以表示该处上锡。

6.2 附着力

阻焊层的附着力按美国IPC-A-600F的2级要求。

6.3 厚度

阻焊层的厚度符合下表：

线路表面

线路拐角

基材表面

≥10μm

≥8μm

20~30μm

7 字符和蚀刻标记

7.1 基本要求

a） PCB的字符一般应该按字高30mil、字宽5mil 、字符间距4mil以上设计，以免影响文字的可辨性。

b） 蚀刻（金属）字符不应与导线桥接，并确保足够的电气间隙。一般设计按字高30mil、字宽7mil以上设计。

c） 客户字符无明确要求时，我司一般会根据我司的工艺要求，对字符的搭配比例作适当调整。

d） 当客户无明确规定时，我司会在板中丝印层适当位置根据我司工艺要求加印我司商标、料号及周期。

7.2 文字上PADSMT的处理

盘（PAD）上不能有丝印层标识，以避免虚焊。当客户有设计上PADSMT时，我司将作适当移动处理，其原则是不影响其标识与器件的对应性。

8 层的概念及MARK点的处理

层的设计

8.1 双面板我司默认以顶层（即Top layer）为正视面，topoverlay丝印层字符为正。

8.2 单面板以顶层（Top layer）画线路层（Signal layer），则表示该层线路为正视面。

8.3 单面板以底层（Top layer）画线路层（Signal layer），则表示该层线路为透视面。

MARK点的设计

8.4 当客户为拼板文件有表面贴片（SMT）需用Mark点定位时，须放好MARK，为圆形直径1.0mm。

8.5 当客户无特殊要求时，我司在Solder Mask层放置一个F1.5mm的圆弧来表示无阻焊剂，以增强可识别性。

8.6 当客户为拼板文件有表面贴片有工艺边未放MARK时，我司一般在工艺边对角正中位置各加一个MARK点；当客户为拼板文件有表面贴片无工艺边时，一般需与客户沟通是否需要添加MARK。

9 关于V-CUT （割V型槽）

9.1 V割的拼板板与板相连处不留间隙。但要注意导体与V割中心线的距离。一般情况下V-CUT线两边的导体间距应在0.5mm以上，也就是说单块板中导体距板边应在0.25mm以上。

9.2 V-CUT线的表示方法为：一般外形为keep out layer （Mech 1）层表示，则板中需V割的地方只需用keep out layer（Mech 1） 层画出并在板连接处标示V-CUT字样。

9.3 如下图，一般V割后残留的深度为1/3板厚，另根据客户的残厚要求可适当调整。

9.4 V割产品掰开后由于玻璃纤维丝有被拉松的现象，尺寸会略有超差，个别产品会偏大0.5mm以上。

9.5 V-CUT 刀只能走直线，不能走曲线和折线；且可拉线板厚一般在0.8mm以上。

10 表面处理工艺

当客户无特别要求时，我司表面处理默认采用热风整平（HAL）的方式。（即喷锡：63锡/37铅）

以上DFM通用技术要求（单双面板部分）为我司客户在设计PCB文件时的参考，并希望能就以上方面达成某种一致，以更好的实现CAD与CAM的沟通，更好的实现可制造性设计（DFM）的共同目标，更好的缩短产品制造周期，降低生产成本。