保隆科技汽车轻量化结构件技术升级之路

轻量化是汽车行业的潮流，保隆科技轻量化结构件，在激烈的市场竞争中展开了持续的技术攻坚战与自主创新，提升了公司核心竞争力和市场领先地位。

工艺创新，突破技术瓶颈         

2021年，在市场环境急剧下行、整体行业面临着严峻考验的背景下，保隆科技汽车结构件业务克服诸多困难，逆势而上，创造发货总量新高！面对成绩，我们选择继续攀登，并同步提出“提质增效计划”，继续坚持产品快速迭代，同时从细节之处入手，以精益的思想设计，提升硬件资源利用率，控制整体成本。

2022年结构件产品突破了一个个技术瓶颈。我们在优化工艺设计、优化模具设计、提升材料利用率、控制中间工序零件质量、优化工装、检具设计、优化检测方式、建立持续优化设计标准等方面不断深挖，着手汇总现有的攻关类难题，针对全年80%问题点进行改善。

首先在弯管工艺中，极易出现束管夹松动后前移，导致弯管产品首、末端长度尺寸超差，后工序成型开裂、起皱等不良。此类问题属于弯管工艺的顽疾，始终无法对症下药彻底解决。在一次技术分享大会上，在一场头脑风暴中，我们找到了答案。原来问题的核心在于弯管模具结构设计，改变设计后，彻底消除了弯管过程中的松动现象，不仅可以大大提升弯管过程稳定性，也提高了产品质量，降低了成本。

其次在预成型工艺之中，生产使用过程中极易出现崩坏破裂，往往损坏之后停机维修使时间长，维修成本巨大，影响生产交付，同时造成极大的浪费。模具工程师在现场反复观察，并通过实际操作观察预成型合模时产品的变化。最终，对现有的预成型模具提出来多个方案进行验证。在数据理论与实际相结合的情况下，优化预成型模具结构设计，提高模具强度，解决了现有预成型模具老大难的问题。在实际生产过程中，优化后的模具也经受时间的考验，得到了生产人员的肯定。

最后在成型工艺中，成型模具维修成本居高不下，周期也让人头疼不已。面对这个技术难题，我们组建了技术攻关小组，将现有的此类模具梳理分类，并针对问题进行分解，现场观察模具的生产加工状态，每一次加工完成，工程师都现场观察分析状态……在数百次的观察、统计与分析之后，终以守得云开见月明！我们尝试着从优化结构、改用材料等方面着手，终于成功解决了维修工时长、成本高的问题，既提升了备件的使用寿命，也降低了备件加工费用，更换备件费用仅为原先的10%。在大规模提高生产效率的同时，也降低了模具的维修成本，从源头降低了浪费。

技术攻坚，实现产线自动化         

2022年，结构件车间迎来自动化生产的春风。在生产过程中，因产品单件重量达15KG，员工承受着高强度作业，生产自动化势在必行。以YL102专线为例，人员的实际效率只有标准效率的65%左右。当公司开展自动化改造时，YL102线的现有产品工艺成了实现自动道路上的一座大山。产品的初始设计需要二次成型之后方可切割，才能最大程度保证了产品质量。而从现场实际生产出发，二次成型无法实现设备连续生产。原有的一切仿佛都是合理的，反而是自动化改造是错误的。

没有问题则其本身就是最大的问题！跳出舒适圈，技术小组立刻分解YL102专线推行中遇到的问题，率先大胆提出合并成型工艺方案，将二次成型合并压缩成一次成型完成，从而使得实际生产过程中实现流线化自动化生产。

2022年4月，在自动化评审大会上，这一方案得到了大家的认可。然而，方案落实的难度巨大：内高压成型的核心技术一直都由国外垄断，没有可以借鉴的案例。技术专项小组解剖分析了二副成型模具，经过CAE分析和现场实际验证，改造优化成型模具型腔，不断调增设备压力值。为了得到最真实的数据，工程师们一件一件地尝试，模具工程师冒着酷热高温在现场校验。一次次尝试，一次次失败，有些同事信心动摇了，怀疑一开始这个方向有问题的。有人质疑，形变量如此之大，一次成型无法确保产品质量，二次成型更加妥当。这就完全否定了之前的努力，让大家陷入了迷茫，到底可行不可行?

“搞技术的就要去创造技术！”技术人员分析现有的数据，先解决80%的问题点，再解决20%的问题点，分层逐步深入，将问题逐个突破，一口气吃不下那就细嚼慢咽。大家再次打起精神迎难而上，经过长时间的验证分析，通过优化改善模具，最终将二次成型合并成为一次成型，为自动化道路扫清了障碍。历经2个月改善，迎来丰收时刻。当机械手臂灵活顺畅地流线生产时，大家内心的自豪感油然而生。YL102线UPPH提升了200%，线体CPI符合90%以上，SMED时间下降40%。产品成本下降30%，实际产出提升30%。

研发管理，技术知识体系         

研发创新，离不开技术知识积累。如果没有体系，多年积累的丰厚知识的利用率将会很低。据此，我们开始建立技术知识体系。开展材料、工艺、模具、检具等专业知识学习、分享，将分散知识体系化，全面提升开发质量，控制开发风险。

技术开发体系 = 标准+α

在体系文件中，存在数十条设计规范文件，文件无类别，多数情况之下设计人员应用程度不高。通过实际的经验以及设计标准化的方向，集思广益，建设技术开发体系，对现有的规范类文件细分为三大主模块、七个设计标准模块，将设计文件细致化。并安排内部技术分享与课题研究，每月定期进行头脑风暴，从而让大家更好地理解相关技术，避免设计上走弯路。

细化技术管理—项目开发文件管理

技术文件属于公司机密，但在日常的标准文件归类上，往往出现很多版本，客户审核资料类型也是五花八门。针对以往的各类文件开发资料不规范、过程不完整、文件格式不统一等问题，技术部率先梳理。文件整理过程中，遇到了许多困难。问题只是一把锁，关键是找到合适的钥匙。首先制定了目标，对文件内容、上传时间、文件格式、文件命名等详细规定，有计划进行调整更新不符合文件。项目开发资料完成后方可闭环，从程序上杜绝文件资料残缺不全现象。最后统一文件格式，类似的不同项目具有完全相同的文件树。从根源上规范规整项目开发资料，实现开发阶段的标准化，从而在提升了整体设计水平。