铝壳气体耐压爆破两不误，新能源动力电池壳体测试设备全面升级

动力电池铝壳是动力电池的主体结构，由铝合金材料制成，主要起到保护电芯、隔绝电池内部气体、传导热量等作用。JCGK电芯壳体耐压测试设备
我们也可以这样理解，动力电池的铝壳就像电池的「外骨骼」，用坚固的铝合金制成，负责保护脆弱的电芯，也像一个气密舱室，将电池里的各种气体都牢牢封存。因此它的安全与性能，关系到新能源电动汽车的「心脏」是否可靠，直接影响我们的出行是否安心。

爆破测试和耐压测试

为确保铝壳的优异品质，有两项重要的「体能测试」：

 

爆破压力测试：也叫气体爆破测试，爆破测试是指在1~3.5Mpa压力下铝壳爆开，即用高压气体冲击铝壳，观察电芯壳体的破坏情况，来评估铝壳的强度。

耐压压力测试：也叫气体耐压测试，耐压测试一般在1.2Mpa压力下铝壳不爆开，即用高压气体冲击铝壳，观察电芯壳体的膨胀情况，来评估铝壳的耐压性。

 

简单来说，爆破压力测试就是以超高压向铝壳「发起冲击」，观察铝壳在巨大压力下有没有「捍御住」。这能检查铝壳的抗冲击强度。

爆破测试原理示意图

 

耐压压力测试则是持续不断「击打」铝壳，检查看它能「挨」多少下，观察在高压重复作用下铝壳的变形情况。这能检查铝壳的耐压持久力。

耐压测试原理示意图

 

 

 

壳体耐压测试设备

JCGK研发的这款壳体耐压测试设备，采用了先进的气动加载系统，可以对铝壳产生3兆帕的高压冲击，完全模拟电池在使用过程中可能遭遇的各种极端压力情况。

 

JC-KT3000壳体耐压测试设备

 

整个测试系统智能化程度高，有专门的控制程序可以设置压力参数、测试频率、循环周期等，让测试过程高度自动化。同时设备还配备了精密的压力和变形传感器，可以实时监测测试过程并智能调节，每次的测试数据可以实时打印、支持U盘导出，具备MES数据对接追溯功能，确保结果的准确性。

 

另外，JC-KT3000耐压测试设备不仅可以进行的恒压爆破测试，还具备更为复杂和精确的变载多级耐压测试功能。设备配备了独特的多级压力控制系统，可以按照预设的程序，自动变换不同的测试压力级别。

 

测试人员可以根据需要，设定5级、10级甚至更多级（最高28级）的压力测试流程。设备会按照顺序逐步升高压力，在每个压力级进行反复冲击后，再进入到下一个更高压力的测试环节。

 

在整个多压力变载测试过程中，传感器会持续不断地监控铝壳的变形情况，如果发现任何安全隐患，都会自动停止测试。这种变载测试可以连续进行4800小时以上，充分检验产品的长周期耐压可靠性。

 

通过这种精确而严苛的多级压力冲击测试，JC-KT3000设备完全可以模拟电池在使用寿命内可能遭遇的任何压力情况，让电池铝壳的安全性达到最大程度验证。这项突破将大幅提升整个动力电池行业的测试水平。

 

 

 

铝壳耐压测试步骤

铝壳耐压测试主要通过JCGK耐压测试设备进行，其基本步骤包括：

 

准备被测产品：将铝壳产品装配好密封组件，安装在仪器的夹具机构中。

连接气源、气路和电路：将仪器与工厂气源0.4~0.8Mpa连接（已内置增压泵），连接电源，并确认气路畅通。设置测试参数：根据被测产品的耐压爆破要求，设置相对应的压力加载参数，例如测试压力、充气速率、测试时间、峰值浮动等。

开始测试：按下测试按钮，仪器会自动进行测试，并显示测试结果。如果测试结果符合要求，亮绿灯、仪器界面显示OK，则产品耐压爆破合格；如果不符合，亮红灯、仪器界面显示NG，则产品耐压爆破不合。

记录测试结果：将测试结果记录在历史测试记录中，并进行分类存储，可通过U盘导出、打印机实时打印。

维护和保养：测试结束后，需要对仪器进行维护和保养，以确保仪器的长期稳定运行。

 

 

测试完成后，可检查铝壳在超压条件下是否发生变形、破裂等损伤。根据测试结果，可判定产品是否符合耐压安全性要求。如果产品在测试过程中出现破裂或其他损坏，则说明产品不符合耐压安全性要求，需要进行改进。

 

 

 

 

总结

通过这种耐压爆破试验，可以全面验证铝壳的机械强度和安全系数，保证其在使用中能够承受额定压力，确保新能源电池的安全可靠。

 

JCGK壳体耐压测试设备的投入使用，大大提升了动力电池铝壳的质量控制能力，让电动汽车用户对动力系统的安全性更有保障。

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