什么是FMEA？DFMEA和PFMEA的区别

线束作为汽车的“神经系统”，负责汽车各部分之间电压和信号等数据的传递。同样，线束也如“神经系统”般复杂和脆弱，在整车制造过程中容易出现大量问题。如何采取适当的措施减少或者避免缺陷的产生成为保障汽车安全的重要一环。特别是在如今汽车电子系统不断向集成化、功能化、智能化发展的今天，线束故障的发生将直接导致整车“瘫痪”。不仅如此，如果线束产品在开发及生产过程中的故障发现得太晚，或者是到产品投入市场时才发现，返工及纠正措施在成本及时间上都耗费巨大。为了避免这种情况，如何在早期阶段就发现问题并有效减少或者避免故障发生便成为了重中之重。FMEA就是有效的解决方法。那么什么是FMEA呢？

FMEA，即Failure Mode and Effects Analysis，是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品、设备的子系统、零件，以及构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品或设备的质量和可靠性的一种系统化的活动。最开始是美国在上世纪50年代，在军事领域进行信息系统的设计分析中应用，后面扩展到航天工业，到70年代，FMEA开始用于民营企业，到70年代末期，FMEA开始被美国汽车工业所采纳。福特是最早实施FMEA的公司之一，将FMEA技术操作标准写入其操作手册标准中，这不仅仅是用于福特内部，福特公司还规定其所有供应商都必须对其供应给福特公司的零部件进行 FMEA分析。1993年， 福特、 通用和克莱斯勒三大汽车巨头制定了一套针对汽车产业中的所有零件的＂ 潜在失效模式与影响分析参考手册＂， 至此， FMEA作为一种标准化的技术在美国汽车行业中得到了极大的应用。1994年， 作为QS-9000 的核心方法之一，为了提高产品的质量，ISO推荐将FMEA方法用于产品的设计阶段， 以确保产品生产过程的稳定性。到目前，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

FMEA目前主要分为设计FMEA(DFMEA)、过程FMEA(PFMEA)。其中DFMEA指设计失效模式和后果分析,关注的是产品设计产生的潜在失效。PFMEA指过程失效模式和后果分析,关注的是产品制造过程中产生的潜在失效。 

DFMEA和PFMEA的区别      

应用阶段：DFMEA应用于产品设计阶段，而PFMEA应用于产品制造阶段。

分析对象：DFMEA主要针对产品设计，包括各个零部件和子系统，而PFMEA则主要针对生产过程中的各个步骤，包括工艺、设备、材料和人员等。

分析方法：DFMEA的分析方法侧重于预防潜在的失效，通常包括对设计进行检查、试验和验证。而PFMEA则侧重于找出生产过程中的问题，并采取措施进行纠正和预防。

在实践中，企业需要根据具体情况和需求选择使用DFMEA还是PFMEA。例如，对于一个新产品的设计，企业可能会选择使用DFMEA来评估潜在的设计问题，以提高产品质量和可靠性。而在产品制造过程中，企业可能会选择使用PFMEA来识别和解决生产过程中的问题，以优化生产流程并提高效率。值得注意的是DFMEA和PFMEA并不是完全独立的。它们可以相互补充，提供更全面的质量保证。例如，在设计阶段，DFMEA可以识别潜在的设计问题，然后在生产阶段，PFMEA可以进一步评估这些问题的实际影响，并采取相应的纠正措施。

虽然DFMEA和PFMEA在应用对象、方法和结果上有明显的区别，但它们都是为了预防和减少产品或过程中的潜在失效。为了让大家更好的学习并深入了解DFMEA和PFMEA，ATC汽车技术平台特邀请国内头部线束总成企业质量总监开展《线束DFMEA/PFMEA专题培训》内容涵盖线束D/PFMEA分析逻辑、线束D/PFMEA常见失效模式和优化措施，更有结合企业实际制造过程的案例演练与答疑，在设计中引入DFMEA预防潜在的失效，生产中引入PFMEA对过程风险进行识别，大大提升线束产品过程生产的良品率，降低产品生产成本，提升顾客满意度。

编辑：黄飞