失效模式与效应分析能保证可靠产品吗?

　　FMEA被认为是有价值的产品可靠性改进工具。在许多行业，尤其是汽车，FMEA是产品开发过程文件的强制性要求。

　　根据分析团队或个人专业知识水平的不同，分析的详细程度、精度也存在差异。

　　在汽车行业，需要确定三个属性，即严重程度、发生概率与检测，而按国际IEC方法则是严重程度和发生概率，以评价风险和减少会给产品功能或用户带来高风险的失效模式。 一个潜在失效模式的严重程度从直观上容易估计，而发生概率和检测则需要有其他可靠性方法提供的输入(可靠性预计或试验)才能正确地确定。

　　FMEA原为一个自下而上的分析方法，器件中的元件都按其可能失效的方式(失效模式)来分析。然后研究这些失效模式的效应，以确定或测量对产品的风险。FMEA的原则之一是，每个失效模式都视为独立事件。失效模式的相互作用或发生顺序是用其他可靠性工具来建模或分析，如可靠性方框图(RBD)或故障树分析(n，A)或事件树分析(ETA)。本文不讨论任何特定的FMEA方法，因此对设计的失效模式分析这一学科都用FMEA这一通用术语来表示。因此不用DFMEA来特指汽车行业及其FMEA方法。

　　非常复杂的FMEA或应用失效物理的FMEA在估计各个失效模式的发生概率时需要大量的资源来准确估计风险。FMEA还要依赖于其他可靠性工作提供的信息，如应力失效率加速度的可靠性预计、故障树或事件树分析提供的输人。全面的FMEA可显示出改进所带来的失效模式减少、风险降低和产品的相关可靠性提高，但并不能跟踪总的产品可靠性改进，因为它不针对产品功能建立模型。

　　减少失效模式很重要，这是毋庸置疑的，但总产品可靠性也很重要。无论是否降低各个失效模式的风险，存在多种发生概率较低的失效模式或其相互作用可能造成产品低可靠性。

　　当产品有可靠性要求时，仅进行FMEA而没有其他可靠性方法的支持是不能保证或说明满足了规定可靠性的。只有组织和管理好整体的可靠性计划并实行可靠性和工程试验与分析(包括FMEA)才能保证提供的产品满足用户的要求。