rgv小车和agv小车特点及对比分析

　　rgv小车介绍

　　RGV，是有轨制导车辆（Rail Guided Vehicle）的英文缩写 ，又叫有轨穿梭小车， RGV小车可用于各类高密度储存方式的仓库，小车通道可设计任意长，可提高整个仓库储存量，并且在操作时无需叉车驶入巷道，使其安全性会更高。在利用叉车无需进入巷道的优势，配合小车在巷道中的快速运行，有效提高仓库的运行效率。

　　特点

　　由于RGV结构简单，对外界环境抗干扰能力强，对操作工要求也较宽泛，运行稳定性强，故障发生部位较少，基本集中在滑触线系统上。而AGV具有强大的自动化集成度和现场适应性，更加适应现代化生产的需求。

　　AGV小车简介

　　（Automated Guided Vehicle，简称AGV），通常也称为AGV小车·指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，工业应用中不需驾驶员的搬运车，以可充电之蓄电池为其动力来源。一般可通过电脑来控制其行进路线以及行为，或利用电磁轨道（electromagnetic path-following system）来设立其行进路线，电磁轨道黏贴於地板上，无人搬运车则依靠电磁轨道所带来的讯息进行移动与动作。

　　特点

　　特GV系统在智慧仓储和柔性化生产线得到广泛的应用，也是很多的生产制造业提高生产效率，降低企业成本的最新选择。因为制造业的仓库和工厂货物的搬运总是耗费大量人力、效率低、容易出错；使用AGV小车可以轻松完美的解决这一问题，不仅降低人力成本，而且工作环境更加安全；由于采用计算机控制系统，由专业的技术人员发出指令，AGV小车通过接收指令与执行使整个过程实现了智能化、机械化的运行模式从而大大提高了工作效率。

　　优点

　　（1）自动化程度高；

　　由计算机，电控设备，磁气感应SENSOR，激光反射板等控制。

　　当车间某一环节需要辅料时，由工作人员向计算机终端输入相关信息，计算机终端再将信息发送到中央控制室，由专业的技术人员向计算机发出指令，在电控设备的合作下，这一指令最终被AGV接受并执行——将辅料送至相应地点。

　　（2）充电自动化；

　　当AGV小车的电量即将耗尽时，它会向系统发出请求指令，请求充电（一般技术人员会事先设置好一个值），在系统允许后自动到充电的地方“排队”充电。

　　另外，AGV小车的电池寿命很长（2年以上），并且每充电15分钟可工作4h左右。

　　（3）美观，提高观赏度，从而提高企业的形象。

　　（4）方便，减少占地面积；生产车间的AGV小车可以在各个车间穿梭往复。

　　rgv小车和agv小车区别分析

　　AGV是指装备有电磁或光学等自动导引装置，它能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，AGV属于轮式移动机器人的范畴，AGV主要三项技术：铰链结构、发动机分置技术和能量反馈。RGV又叫有轨穿梭小车， RGV小车可用于各类高密度储存方式的仓库，小车通道可设计任意长，可提高整个仓库储存量，并且在操作时无需叉车驶入巷道，使其安全性会更高。在利用叉车无需进入巷道的优势，配合小车在巷道中的快速运行，有效提高仓库的运行效率。简单的理解就是RGV是有轨道的，只能随着轨道跑，并且改变轨道很麻烦，灵活性相对于AGV来说没那么好。AGV灵活度高可以任意转弯，智能程度比RGV高，价格比RGV贵。

　　AGV主要由无人驾驶自动导引车辆、AGV管理、监控系统和智能充电系统等部分构成。RGV小车主要由车架、驱动轮、随动轮、前后保险杠、链条输送机、通讯系统、电气系统及各罩板组成。AGV小车运行是在AGV管理、监控系统的管理和监控下，车辆按照作业任务的要求，选择所规划的最优路线，精确行走并停靠在指定地点完成一系列的作业指令；如取货、卸货、充电等。RGV根据其功能的不同，可分为装配型RGV系统和运输型RGV系统两大类型，主要用于物料输送、车间装配等。根据运动方式可以分为环形轨道式和直线往复式，环形轨道式RGV系统效率高，可多车同时工作，一般采用铝合金轨道；直线往复式一般一个RGV系统包括一台RGV做往复式运动，效率相对环形RGV系统比较低。

　　AGV系统在智慧仓储和柔性化生产线得到广泛的应用，也是很多的生产制造业提高生产效率，降低企业成本的最新选择。因为制造业的仓库和工厂货物的搬运总是耗费大量人力、效率低、容易出错；使用AGV小车可以轻松完美的解决这一问题，不仅降低人力成本，而且工作环境更加安全；由于采用计算机控制系统，由专业的技术人员发出指令，AGV小车通过接收指令与执行使整个过程实现了智能化、机械化的运行模式从而大大提高了工作效率。

　　RGV在物流系统应用比较广泛，其特点是速度快、可靠性高、成本低。做为仓储的周边设备可以十分方便地与其他物流系统实现自动对接，如出/入库站台、各种缓冲站、输送机、升降机和机器人等，按照计划进行物料的输送。另外，它无需人员操作，运行速度快，因而显著降低了仓储成本，提高了劳动生产率，同时穿梭车的应用可使物流系统变得非常简捷。

　　运行状况：由于RGV结构简单，对外界环境抗干扰能力强，对操作工要求也较宽泛，运行稳定性强，故障发生部位较少，基本集中在滑触线系统上。而AGV具有强大的自动化集成度和现场适应性，更加适应现代化生产的需求。

　　灵活度：RGV需要从滑触线上取电并在轨道上行走，路线一经确定后再进行改造就比较困难，因此对使用场所的适应性差。而AGV小车改变运行轨迹非常方便，只需按照工艺要求修改地图程序，并对环线磁条进行相应的调整，便可实现运行轨迹的改变。

　　维护成本：由于RGV小车结构简单，组成元件基本为国产标准件，因此设备维护成本低廉；而AGV小车结构复杂且较多采用进口元器件和自设计元器件，价格昂贵；另外，电池维护和磁条更换也有成本支出，在维护成本方面远远高于RGV。

　　因此对于生产制造业来说，AGV小车的实用性RGV要强，因为AGV的行驶路径可以根据仓储货位要求、生产工艺流程等改变而灵活改变，大大提高了生产的柔性。同时AGV配套智能物流调度系统，可以与ERP系统或者生产计划管理系统对接，实现智能分配任务与智能调度AGV完成部品、半成品、成品的智能配送、周转、入库等操作。配合智能仓库系统，可以实现智能入库（分区域、先入先出等规则）。深圳市米克力美有限公司多年专注研发制造AGV小车产品及为用户提供智能高效的”个性化、系统化”的自动化AGV系统方案，具有丰富的实战经验，希望能帮到您。

　　AGV与RGV的技术对比

　　1．控制原理

　　两者控制原理的相同点在于都采用集散控制：主控单元及相关元器件配制在地面控制柜中，而车体内部也含有相对独立的控制单元和相关元器件。不同点在于：RGV以PLC为控制单元，通过滑触线的方式进行移动取电和PLC之间的信息交互；单台小车也是以PLC作为逻辑控制单元，通过变频器作为电能控制装置，其系统结构如图4。

　　

　　图4 RGV的系统结构

　　相比于RGV，AGV的控制系统要复杂得多。它属于轮式机器人的范畴，整个系统以一台工控机为中枢控制单元，内部集成两块I/O板作为信息采集单元，一块继电器输出板作为输出单元；每台小车上各有一个主控制器VCU100。VCU100除了通过无线局域网络和中枢控制单元进行通信外，内部还使用104总线CAN通信卡PCM3680，以实现中心处理单元与各信号采集单元间的数据交换。

　　2.核心功能的实现

　　对于底盘合装设备来说，其核心功能在于导向、定位和同步。

　　在上述核心功能的实现方式上，RGV相对简单、直观。RGV以轨道为导向，只需要一台变频电动机作为行走驱动装置，而无需方向控制；定位信号通过一组滑触线获取，该组滑触线根据任务分为数段（现场为7段），通过电刷跟各段滑触线之间的接触获取位置信号；而与生产线大链的同步，则是通过设置变频器，使小车驱动轮线速度与大链线速相同，因此，当大链线速发生变化时，轨道自行小车变频器的设置需要相应的进行改变。

　　而AGV则通过导航传感器、地标传感器、跟踪传感器作为实现这部分功能的信息采集单元。它们分别通过与导航磁条、地标磁条和光靶的感应，获取导向、定位及同步信号。磁导航技术正是AGV的核心技术。由于磁条本身具有恒定的磁场信号，不需要额外的信号发生器，导航传感器安装在车体前方，通过检测导航磁条磁场的信号强弱的差异计算AGV与磁条间的偏差和距离；地标传感器位于车体一侧，通过检测地标磁条确定自身位置；两者将所需信号通过CAN总线反馈给主控制器VCU100，控制AGV沿轨道方面行走。

　　AGV的行走执行单元则是一套伺服控制系统（见图），AGV的行走伺服系统采用了速度环和位置环双闭环反馈，因此无论是从速度还是精度上，其功能都比运行于开环控制的变频器强大得多。伺服驱动器的电源为直流电源，环路增益、最大工作电流、输入增益和偏移量通过调节伺服放大器上的电位计可以调整。由于比轨道自行小车多了大链速度反馈，因此当大链速度发生变化时，AGV同步的实现无需另外设置。

　　

　　图 AGV行走单元伺服控制示意图

　　3. 通信方式

　　由于轨道自行小车采用滑触线作为通信方式，因此PLC之间只能进行少数数字信号的交互；而AGV则通过构建无线局域网的方式实现强大的通信功能；局域网由一个基于IEEE 802.11a/IEEE 802.11b/IEEE 802.11g 网络标准 的CISCOAP电台和数个西门子SA电台组成，其传输速率和传播距离分别能达到2.4 GHz、54 Mbps和290 m；其而现场的后桥AGV环线和发动机AGV环线通过SSID的设置不同区分为两个局域网；基于无线局域网，AGV实现了任务分配、避碰管理及所有工控机与各AGV之间的所有信息交互。

　　4. 取电方式

　　在汽车总装线中，底盘合装设备整体处于移动状态中且动作频繁，这就使得取电方式成为技术重点，也是现场维护中设备故障的集中点。轨道自行小车采用滑触取电方式，通过两片碳刷与滑触线接线获取动力电（220 V）；而AGV则采用车载电池组，在运行环线中取两个点定点充电，由于电池组为直流，因此该种方式需要另外配制充电动机。