反应釜PLC数据采集故障告警系统方案

实际场景与问题

在某大型化工企业的生产车间里，数十台反应釜24小时不间断运行，承担着各类复杂的化学反应任务。这些反应釜通过PLC（可编程逻辑控制器）控制温度、压力、搅拌速度等关键参数，确保反应过程稳定、安全。然而，企业一直采用传统的人工巡检与监控方式：操作人员需定时到反应釜现场查看仪表数据，记录PLC运行参数，通过电话或对讲机汇报异常情况。

这种方式存在诸多隐患。一方面，人工巡检间隔长，无法实时掌握反应釜的运行状态。曾有一次，某反应釜因温度传感器故障导致内部温度异常升高，由于未能及时发现，最终引发局部物料分解，造成原料浪费和设备损坏，直接经济损失达数十万元。另一方面，PLC数据记录依赖人工手动抄录，不仅效率低下，还容易出现数据记录错误或漏记，难以形成完整、准确的运行数据档案。

方案概述

物通博联推出基于PLC数采网关的物联网解决方案，旨在解决传统管理模式的弊端。通过与反应釜的PLC、DCS等设备连接，实时采集温度、压力、液位、搅拌速度等关键运行数据，并利用5G、4G、WiFi、以太网等通信网络，将数据快速、稳定地上传至云平台或上位机。同时实现对反应釜运行状态的实时监测、故障预警与告警，为企业提供全面、精准的设备管理服务，保障反应釜安全、高效运行。

实现功能

1、全天候7×24小时不间断采集反应釜的温度、压力、液位、搅拌速度、电机电流等关键运行数据，具备断点续传、多网互备等功能，确保数据的及时性和准确性。

2、形成可视化组态界面，管理人员可通过监控平台远程查看反应釜的实时运行画面和工艺参数，了解告警信息并进行远程控制、远程维护等操作。

3、在系统中设定温度上限、压力阈值、液位范围等多种故障预警规则。一旦数据超出预设范围，系统立即通过短信、微信、邮件等多种方式向相关人员发送告警信息。

4、自动生成日报、周报、月报等各类能耗报表，统计反应釜的运行时长、能耗消耗、故障次数等信息，便于企业进行数据存档、汇报和分析，为生产管理和决策提供有力依据。

审核编辑 黄宇