航空复杂曲面工件泓川科技激光位移测量机器人自动定位打磨系统实施过程解析

在航空发动机关键部件制造中，复杂曲面工件的高精度打磨对定位技术提出了极高要求。本文基于中国科学院沈阳自动化研究所等单位的科研成果，详细解析 “激光位移测量机器人自动定位打磨系统” 的工程实施过程，涵盖从硬件搭建、算法开发到现场验证的全流程技术要点。

一、系统硬件平台搭建：构建精密测量与加工基础

（一）核心硬件配置与集成

工业机器人系统
选用 KUKA KR600 R2830 六轴机器人（重复定位精度 ±0.08mm，负载 600kg），末端通过定制刚性连接装置（刚度≥50N/μm）安装LTP150 激光位移传感器（量程 ±40mm，重复精度 1.2μm）。传感器采用 M12 17 芯接插件与机器人控制柜通信，支持 TCP/IP 和 RS485 双模式，确保高速数据传输（采样频率 50kHz）。

工件定位工装
设计三工位精密旋转工作台（定位精度 ±5″），台面均布 3 组伺服驱动定位夹紧滑块（行程 ±20mm，分辨率 1μm），每个滑块集成气动吸盘（吸力≥500N）和高精度直线导轨（直线度 ±5μm/m）。滑块呈 120° 对称分布，通过三角形几何约束实现工件径向（X/Y 轴）和角向（θ 轴）的解耦调整。

辅助设备集成

配置快换工具系统（换刀时间≤15 秒），支持传感器与砂带机工具头（接触力控制 ±5N）的自动切换。

搭建工控机控制柜，集成西门子 PLC（CPU 1516TF-3 PN/DP）和研华工业主板，通过 EtherCAT 总线同步控制机器人、旋转台及滑块伺服电机（控制周期≤1ms）。

（二）硬件标定与坐标系对齐

传感器外参标定
使用三坐标测量机（精度 ±1μm）采集传感器测量坐标系与机器人基坐标系的转换关系，通过九点法标定求解旋转矩阵 R（误差≤0.01°）和平移向量 T（误差≤20μm），建立公式：P基坐标​=R⋅P传感器​+T

工作台基准校准
通过激光跟踪仪（精度 ±5μm）测量旋转工作台中心，调整其与机器人基坐标系的 Z 轴同轴度（偏差≤±10μm），确保工件旋转中心与理论加工坐标系对齐。

二、软件系统开发：从数据采集到智能控制

（一）测量分析软件核心模块

数据采集模块

支持 “机器人联动扫描” 与 “定点触发采样” 两种模式，针对回转体工件设计螺旋线扫描路径（层间距 0.5mm，采样点密度 1 点 /°），避免型面干涉。

集成噪声滤波算法：对原始测量数据（含高斯噪声 σ=5μm）进行中值滤波（窗口大小 5×5）和滑动平均（n=10），确保有效数据信噪比≥40dB。

偏差计算模块

径向偏差求解：采用 Kasa 迭代拟合算法，将圆周等分点（n≥72）的极坐标数据（θᵢ, δᵢ）转换为平面坐标（Xᵢ, Yᵢ），通过最小二乘法拟合圆心（Xc, Yc），计算公式如下：{Xi​=(R+δi​)cosθi​Yi​=(R+δi​)sinθi​​
拟合精度通过残差平方和（SSE≤10μm²）实时验证。

角向偏差检测：在工件基准点（如 0° 位置）设置定位销块，传感器沿切线方向测量实际与理想销块的弦长差 λ，通过 φ=λ/R（R 为工件半径）计算角向偏差，分辨率达 0.0001°。

运动控制模块

基于三角形几何关系推导三滑块移动量：⎩⎨⎧​M1​=Xc​tan30°−Yc​M2​=M1​/sin30°−Xc​/cos30°M3​=M1​/sin30°+Xc​/cos30°​
采用 “先退后进” 策略（滑块先退回 5mm 释放空间，再按计算量移动），避免调整过程中工件与夹具干涉。

（二）控制软件流程设计

全自动定位流程（图 1）：

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工件型号输入 → 工装预定位（滑块移动至理论位置） → 机器人扫描圆周特征（72点，耗时120s） → 偏差计算（径向ΔX/ΔY、角向φ） → 滑块自动调整（单轴运动速度5mm/s，调整时间≤90s） → 二次测量验证（精度达标则进入加工，否则重复调整）

 

 

安全机制：

设置硬件限位（滑块行程 ±20mm）和软件阈值（径向偏差 > 1mm 或角向偏差 > 0.5° 时报警）。

传感器集成激光关闭功能，避免加工阶段（砂带机工作时）的粉尘干扰，通过外部 IO 信号实现 “测量 - 加工” 模式切换。

三、关键实施步骤：从实验室到生产线

（一）典型工件预处理

以某型发动机钛合金机匣（直径 350mm，叶片型面曲率半径 20-100mm）为例：

毛坯定位：通过工件三维数模生成初始定位点云，导入测量软件生成预扫描路径。

夹具适配：根据工件外形定制定位销块（材料为硬质铝合金，表面粗糙度 Ra≤0.4μm），确保传感器测量光束垂直于销块切线方向（角度偏差≤±1°）。

（二）仿真验证与参数优化

四工位仿真测试（MATLAB/Simulink 环境）：

构建含 10mm 径向偏差和 1° 角向偏差的虚拟工件，模拟传感器扫描过程，注入高斯噪声（σ=2μm）和温度漂移（ΔT=10℃，补偿量 8μm）。

结果：径向定位误差从 ±10mm 降至 ±8μm，角向偏差检测误差≤±0.0002°，验证算法鲁棒性。

实际加工参数调试：

打磨工具：选用 60# 砂带（接触轮直径 50mm，硬度邵氏 80A），加工速度 800mm/s，接触压力 30N（通过力传感器实时反馈调整）。

路径规划：针对叶片前缘（曲率半径 25mm）采用五轴联动插补，步长 0.2mm，确保刀轴矢量与型面法向夹角≤15°，避免过切。

（三）现场加工与精度闭环

首件调试流程：

测量阶段：机器人以 50mm/s 速度扫描工件外圆，采集 72 个点（耗时 120s），生成偏差报告（图 2）。

调整阶段：三滑块同步运动（最大位移 12mm），调整后二次测量显示径向偏差从 + 0.32mm/-0.28mm 降至 + 0.015mm/-0.012mm，角向偏差从 + 0.8° 降至 + 0.0012°。

加工阶段：砂带机按修正后的加工程序（角向补偿 - 0.0012°）打磨，单次加工时间 5.5 小时，较人工打磨效率提升 45%。

精度检测与反馈：
使用 ZEISS 三坐标测量机对 10 个关键型面点进行检测，结果显示：

径向尺寸公差从 ±0.3mm 缩至 ±0.015mm，满足设计要求（±0.02mm）。

表面粗糙度 Ra 从 1.2μm 降至 0.18μm，达到航空部件镜面打磨标准（Ra≤0.2μm）。

四、实施难点与解决方案

（一）复杂型面测量干涉问题

问题：叶片根部等凹腔区域易遮挡传感器光束，导致数据缺失。

方案：开发自适应路径规划算法，根据工件三维模型预计算传感器视角，在遮挡区域自动增加测量点（密度提升至 2 点 /°），并通过曲面拟合补全缺失数据（补点误差≤±5μm）。

（二）加工现场环境干扰

问题：打磨粉尘（粒径≤5μm）和机床振动（振幅≤10μm）影响测量精度。

方案：

传感器集成气帘保护装置（气压 0.3MPa），实时吹扫镜头表面粉尘。

采用动态滤波算法，在振动频率（55Hz）处设置陷波滤波器，将振动噪声影响降低 90% 以上。

（三）多工位快速切换

问题：不同型号工件定位销块位置差异大，传统手动切换耗时（≥30 分钟）。

方案：建立工件参数数据库，包含各型号的定位点坐标、滑块初始位置、传感器扫描路径等，通过扫码枪读取工件二维码自动加载对应参数，切换时间缩短至 8 分钟。

五、实施效果与工程价值

（一）核心技术指标

项目	实施前（人工定位）	实施后（系统自动定位）	提升幅度
径向定位精度	±0.5mm	±15μm	33 倍
角向定位精度	±1°	±0.001°	1000 倍
单工件加工时间	8-10 小时	5.5 小时	45%
产品良率	85%	98%	15%

（二）工程应用意义

打破技术壁垒：突破国外对复杂曲面精密加工设备的垄断，实现航空关键部件打磨技术的自主可控。

柔性制造支撑：通过参数化配置，兼容多型号工件（直径 100-500mm，曲率半径≥10mm），满足航空发动机小批量多品种的生产需求。

质量追溯体系：测量与加工数据实时存档（存储周期≥5 年），支持 ISO 26262 功能安全标准，为航空部件全生命周期管理提供数据基础。

六、总结与展望

本系统的实施过程深度融合了激光测量、机器人控制、精密机械设计等多学科技术，通过 “测量 - 计算 - 调整 - 加工” 的全闭环控制，解决了航空复杂曲面工件的定位难题。未来可进一步拓展以下方向：

多传感器融合：集成视觉传感器（检测表面缺陷）和超声传感器（测量壁厚），构建全要素检测加工一体化系统。

数字孪生应用：通过实时采集的工件位置数据，在虚拟空间镜像加工过程，提前预测定位误差并优化调整策略。

无人化生产线：与 AGV 物流系统、智能仓储对接，实现从工件上料、定位、加工到检测的全流程无人化操作，推动航空制造向智能化转型。

审核编辑 黄宇