整车线束KSK模块化生产模式进行解析

线束生产工艺和其余制造业的工艺差别还是蛮大的，大致有Tier-2、CV、VW、GM、MB、PSA几类，整车线束如VW和JLR是采用KSK模块化生产模式，这样能最大限度的满足客户的不同需求。本文主要针对整车线束KSK模块化生产模式进行解析。

整车线束一般分为几个阶段：Sample、V-VFF、VFF、PVS、OS、到最后的SOP，过Sample阶段就要准备Flow-Chat和FMEA以及CP，再根据图纸线束的大小和分支走向，确定工装板的大小和layout。前期最重要的事是BOM，要根据BOM熟悉物料的种类及复杂连接器的组成，线束的组成部分较多分类较杂，要仔细核对图纸和研发下发的BOM，以及Sample做线阶段的现场核实，多方才能确保BOM的准确率。

到V-VFF和VFF阶段，对线束有个整体的工艺思路，就要开始布置现场的所有标识（物料、预装电线、线架电线）；物料盒大小的定义；所有连接器返工手册；现场物料桌及预装架数量和规格；购买压接模具、测试模块、OGC、工装白模块、保险丝装置、照相系统；申请参数（绞线、超声波）；项目需要确定是否投入套筒压接or线下超声波设备。其次系统这一块就要开始建立BOM、Routing、cutting list、KANBAN，注意区分半自动和全自动，以及卡量的设定（根据每个公司不同，有订单拉动和系统拉动）。

以上所有准备大概就绪之后，就要到PVS有一份初步的作业指导书。其中预装Pre和总装Ass的作业指导书是整个线束生产工艺过程中的重点和难点。由于是KSK模块化生产，客户将汽车中的每一个功能划分为一个模块，将它们进行分析和解割，找到它们之间的内部联系和互相关联，还要考虑选装包的情况。

Pre和Ass的工作量的划分也是难点，预装的节拍是保证流水线正常流转的关键，划分工位时要尽量能做的都放到预装进行操作，如果预装能做到80%的插孔率，且方便Ass操作，说明工位划分还是不错的，优秀工艺师可以达到85%的插孔率。预装工作量一旦少了，最后一道预装就会堆线，将较多的工作量流到Ass，影响下线的产量。总装分为布线、插端子和包胶、OGC测试，第一块板主要是布线为主，在不干涉的情况下同一块板子可以同时插端子和包胶；打线扎尽量集中在几个人，不易出错又减少换料的时间；线扎尾巴可由一人操作完成。作业指导书并不是一次性就可以完成的，在OS阶段经过试用，在保证没有系统错误的情况下，需要在现场根据实际的操作观察，不断总结，也可找IE进行支持，找到瓶颈工位，及时调整工位。

最后量产SOP一切全部准备好，开始爬坡阶段对于不平衡的工位也可进行略微的调整，这样预装每个工位和流水线每个工位才能确保处于同一个节拍，要做的就是根据培训指导书培训员工如何看懂作业指导书和一些注意事项。流水线下线到后道，再是电测试，保险丝的安装和支架安装，照相系统，全检，打包，装箱，贴标签，入库和发运。

在整个线束生产过程中，工艺部门是一个承上启下的部门，从接收图纸，到分析解剖、作业指导书和最后的培训员工。由于每个线束规模不同，技术含量各不相同，除以上工艺过程外，人员配置时还要考虑生产效率，需要经常在现场走动，持续改进工艺过程，减少返工量，最大化实现零缺陷和精益生产。