汽车行业走的IATF16949的APQP流程,也就是经典的五个步骤。
来个英文版的。
实际上每个公司的具体实践均有所不同,每个阶段的叫法也不同,只是精神实质符合这五大步骤。
然后就是各大主机厂还会增加额外的流程,比如大众汽车就还有0 series, 2TP,通用汽车就有GP系列。
而相比之下,电子行业就出奇地一致,不管什么公司,开发流程都是:
EVT->DVT-> PVT->MP
而且叫法完全一致,名字都不改,这就是为什么在电子行业跳来跳去做事的流程都一样。
详细流程看下面这张图。
和汽车行业的区别是,电子行业只要做verification,而汽车行业要做validation,要求就高很多,每个工序都要做CPK/PPK,所有测量仪器都要做MSA,搞死人,而电子行业只要尺寸在规格之内就好(少数关键尺寸可能要求做CPK)。其他非汽车行业非电子行业要求就更简单,设计验证完可能就直接量产,连试生产都没有。
Cici同学在电子行业某外企做项目公司,以她们公司产品开发为例,流程大体上和上面的一致。
Drop—Proto—EVT(Engineering Verification Test)—Carrier Build—DVT(Design Verification Test)—PVT(Production verifiction test)-> Ramp up& MP(Mass Production)
以下是Cici同学的分享。
Drop:雏形展现
客户会给很多想法,有很多种样品需要做,一般是十几个,这些样品的区别在于产品结构大不相同,客户需要的出货量也会比较少,要多了也没用。
产品结构3D图,来自客户ID (工业设计)& PD(产品开发),懒一点的客户,连个2D都不给,请卑微的供应商自己画2D,给的3D还有一些断面需要自己补全,好好好,客户是老大,也不是人家懒,毕竟一开始不需要多具体,给个雏形,就可以自己去做了。
Drop阶段也是有分Drop0 Drop1, 这就是多做几轮雏形,这时候可以确定的,只有产品的材料,铝的,还是不锈钢,还是什么。
这个阶段还会需要协助客户做一些测试,例如手机的玻璃没有定下来,就会让供应商测试不同种类的玻璃,以便对比然后lock down.
简言之,Drop阶段就像,我们玩游戏选角色,每个角色有什么优缺点,十几个角色的雏形做对比。
Proto:原型初定
相比Drop的阶段,Proto阶段产品结构相对就会比较具体了,也会需要组一些配件上去,当然了,还是需要做很多种样品,大概也就是十几个,出货量也很少,毕竟都是摸索阶段。
需要提到的就是这个阶段客户需要代工厂做的验证会很多,很多结构性参数需要lock down。这个阶段客户的产品结构还是会一直修改,修改的频率很高。因为这个阶段后,产品结构就要基本定型了,后面要大改是不可能的,这个阶段就让客户尽可能的作死吧。
这时候做的验证,就像你玩游戏选的每个角色,要开始尝试武器杀伤力多大,盔甲防御性多强,每个角色的特性决定了他的装备优劣,基于这些装备来对比角色是不是适合你。
EVT(Engineering Verification Test):工程确认
经历了两轮的挑选,你选择角色不可能还是十几个之多了,就剩下几个你自己心仪的,用的顺手的了。
这时候,客户会告诉你,哪些样品已经不需要再做了,放弃了,所以样品数量会下降,但是出货数量会上升,因为需要大量的样品去进行整机的测试。
包括功能性测试,信赖性测试,电子元件的测试,软硬件测试等等。
Carrier Build:相关准备
产品各项参数都已经lock down, 所以关于治具,模具这些要kick off。
Carrier build 其实就是EVT 放大量的过程,就是打游戏开始买装备,武装自己的过程。
这个阶段,客户的要求已经很明确,我就要这样,你给我做出来,作为供应商就要解决一些技术问题,去满足客户的要求,工程面的问题要在这里陆续解决。
DVT(Design Verification Test):设计验证
DVT的时候,材料结构都不会变,可能会有一些细节的变更,这些小的变更只需要改变一下加工程式或者一些完全不会delay schedule的细节,因为模具治具已经开始在做了,再变更,客户PD可以不用干了,会被EPM骂死。
这个时候,需要把最终产品lock down,所有的细节都要定下来。
这是你用喜欢的几个角色,喜欢的几个武器,都定下来了,这些硬件都差不多了,可以开始尝试打boss了。
PVT(Production Verification Test):生产验证
小批量试产,所有夹治具、机器、仪器、测试工具都要按照量产的标准配置,用来验证产品是否能够量产。
Ramp Up & MP(Mass Production):开始赚钱
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