告别能源浪费，从“用能”到“优能”，企业如何实现空调能耗下降与综合能效提升？

随着全球能源危机与气候变化问题日益严峻，中国明确提出“碳达峰、碳中和”战略目标。作为能源消耗与碳排放的主体，工业企业是实现双碳目标的关键环节。然而，多数企业在能源管理实践中普遍面临诸多挑战：能源数据“看不全”、能耗状况“说不清”、能效水平“管不优”、碳排放“算不准”。这些痛点严重制约了企业节能降耗的潜力挖掘与绿色转型的步伐。

1、企业能源管控的核心难题

传统企业的能源管理多依赖于人工抄表、Excel统计和分散的子系统监控，存在明显的系统性缺陷：

（1）计量体系不完善

计量点位覆盖不全，缺乏对电、水、气、热、冷及各类耗能工质的分类、分项、分户、分设备计量，导致能源消耗无法精准溯源，管理边界模糊。

（2）数据价值未挖掘

数据采集频率低、方式落后，形成大量“死数据”。缺乏对数据的深度整合与智能分析，无法将数据转化为洞察能效瓶颈、优化运行策略的“活知识”。

（3）管理维度单一粗放

管理停留在企业总耗能层面，无法下沉至车间、产线、工序、班组乃至单台设备，难以落实精细化的能效考核与责任制管理。

（4）能效对标与优化缺失

缺乏与国家、行业、地方能效标准的自动对标功能，无法识别能效差距。对于动力设备（如空压机、中央空调、水泵）的运行能效缺乏实时监测与优化控制。

（5）碳管理能力空白

在双碳背景下，企业亟需厘清自身碳排放源，建立符合标准的碳核算体系。传统模式难以将能源消耗数据自动、准确地转换为碳排放数据，无法支撑碳资产管理与交易决策。

（6）系统集成度低

能源系统与生产系统（MES/ERP）、设备管理系统（DCS/PLC）等相互孤立，形成“数据孤岛”，无法从生产与能源协同的角度实现系统级节能。

2、企业能源管理平台解决方案          

Acrel-7000平台采用“云-边-端”协同的架构，通过感知层、网络层、平台层和应用层的有机结合，为企业提供全方位的能源管控能力，精准应对上述难题。

1、构建全面感知的能源计量网络

平台依据《用能单位能源计量器具配备和管理通则》等国家标准，指导企业科学布设智能电表、水表、燃气表、流量计、冷热量表等传感设备，构建覆盖一次能源和二次能源、贯通“集团-工厂-车间-产线-重点设备”的三级计量体系。实现能源数据的全面、精准、实时采集，为精细化管理奠定坚实的数据基石。

2、实现多维度、科幻刷的能效洞察

​平台通过“能源驾驶舱”和各类分析模块，将海量数据转化为直观的洞察：

多维度能效分析：支持从企业、部门、车间、班组、产品等多个维度进行能耗与单耗（单位产品能耗、单位产值能耗）统计分析，精准定位高耗能环节，落实管理责任。

能效对标管理：内置国家标准、行业限额及自定义标杆值，自动进行能效对标分析，帮助企业识别差距、明确节能方向。

能源流向分析：清晰展示能源在企业内部的转换、输配与最终使用路径，识别能量损耗点。

设备级能效监控：实时监测中央空调系统COP、空压机比功率、水泵效率等关键设备能效指标，并对异常低效运行进行告警。

3、强化设备管控与优化运行

平台超越“监”的范畴，深入“控”的领域。通过与物联网控制设备的集成，实现对重点用能设备的远程启停、参数设置和策略下发。例如，对中央空调系统可根据负荷需求、室外气象参数及电价时段，智能调节运行策略，避免“大马拉小车”等低效运行现象，从源头实现节能。

4、建立专业化、数字化的碳管理体系

平台内置标准化碳排放因子库和核算模型，能够自动将各类能源消耗数据转换为碳排放数据，生成碳排放报告。支持碳盘查、碳足迹分析、碳强度考核以及碳资产账户管理，帮助企业从容应对国家碳核查、参与碳交易市场，将碳管理从负担转化为资产。

5、支持灵活定制与系统集成

平台提供强大的自定义报表和组态工具，业务人员无需编码即可灵活设计管理看板和业务报表，快速响应管理需求的变化。同时，平台具备强大的开放集成能力，可与MES、ERP、DCS、智慧厂区等系统无缝对接，打破数据孤岛，实现生产与能源数据的联动分析，挖掘更深层次的系统优化潜力。

3、平台应用价值

实施Acrel-7000企业能源管控平台，能够为企业带来以下核心价值：

管理精细化：实现能源消耗的“可知、可视、可析、可控”，管理粒度从公司级细化至设备级。

能效提升常态化：通过持续监测、对标与优化，发现并消除能效漏洞，使节能降耗成为一个持续改进的过程。

决策科学化：为节能改造、运行调度、能源采购等决策提供量化数据支撑，减少盲目性。

运维高效化：实现设备故障预警、工单线上流转、运维流程闭环，提升运维效率与安全性。

合规便捷化：轻松满足国家对于重点用能单位能耗在线监测系统建设的要求，以及日益严格的碳披露与碳监管要求。

4、硬件支撑

5、项目案例——某铝制品公司

（1）项目概况：

监测区域涵盖化一车间、化二车间、腐蚀车间、纯水车间、预处理车间、高温纯水车间等主要车间及其他剩余各车间。监测的能源种类包括电和水，总计接入332块电表、140块水表、若干原有水表及若干原有的智能设备。

（2）企业痛点：

无法实时掌握电、水的使用情况

无法实时了解配电系统及设备的运行状态，异常处理不及时

缺乏精准量化的数据，无法量化能耗考核对象的绩效，人工统计困难，工作量大

无法及时发现能量在使用过程中的跑冒滴漏和异常用能等问题，存在能源使用浪费的情况

无法计算产品的单位能耗，生产成本偏高

无法对核心数据进行有效的安全管控

(3)平台效果

（1）量化人员用能绩效

实现分车间的能源绩效评定，为KPI考核提供数据支持。

（2）精准掌握能源成本

提供电、水的消耗量及对应的费用数据，了解整个企业能源费用成本的详细分布情况。

（3）数据安全管控，保证数据安全性

自动记录平台用户登录和操作记录，对核心数据的权限进行管控，确保核心数据安全不泄露。

（4）改善工艺，降低产品单耗

全面掌握产品单位成本，为改善工艺提供依据，结合节能改造的实施，实现单耗下降约8%。

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审核编辑 黄宇