一个密封垫有无检测，如何帮企业打开智能化升级大门？

今天，我们一起来看一个维视近期落地的真实客户案例。先上要点：

客户类型：某汽车零部件配套厂商；

行业痛点：人工目视效率低跟不上产线节拍→漏检导致部件返工/漏油隐患→质检标准不统一难追溯；

解决方案：维视智造视觉检测方案；

核心成果：检测效率提升83%，准确率达99.9%，年省人工+返工成本超50万，更带动客户3个后续检测场景升级。

接下来我们进行详细介绍。

一、问题：人工盯密封垫的小问题，成了产线“卡脖子”的大事

李工是这家零部件厂的质检组长，最近总被生产线的“小问题”难住——车间里20个工人围着密封垫检测工位转，眼睛盯着传送带上的部件，手里还要记检测记录，可还是赶不上 upstream 的装配节奏。

“最头疼的还不是慢，而是漏检。”他指着返工区的部件无奈道，“上周一批发动机密封垫漏装，到整车厂才发现，光往返运输+返工就亏了8万。”

更麻烦的是标准不统一——新员工看不准、老员工累了会走神，同样的密封垫，上午判定合格的，下午可能因为光线变了就被判NG。

这哪是“小问题”？在汽车制造里，从发动机油封到底盘衬垫，凡是需要密封的部件，都面临着和“密封垫有无检测”一样的痛点：人工能做，但做不好、做不快、做不稳，成了规模化生产里隐蔽的效率瓶颈。

二、破局：不是搞复杂方案，而是把“简单事”做标准

当产线因为人工检测频频停线时，李工团队找到了维视智造。

我们的工程师到现场转了一圈，发现客户的需求其实很明确：不用复杂功能，只要稳定判断“有/无”，还得能塞进现有产线空间。

于是，一套“轻量但精准”的方案很快落地：

核心架构：简单配置，直击需求

模块	功能
黑白相机+定焦镜头	清晰捕捉密封垫轮廓，还原细节不浪费算力
专业光源	放大黑色密封垫与金属部件的灰度差，特征一眼看清
斑块面积算法	预设合格面积阈值，达标OK，不达标NG，无主观干扰

实施亮点：快到超出预期

不用改造产线，现有工位直接加装，2天完成安装调试；

算法参数可视化调整，质检员10分钟就能学会操作；

检测结果实时传MES系统，哪件合格、哪件NG，电脑上随时查。

检测效果--OK

检测效果--NG

三、结果：不只是省了人工，更是打开了智能化升级的大门

方案上线一个月后，李工就把检测工位的工人从20个减到了3个——剩下的人被调去了更需要人工的装配岗，产线却再也没因为密封垫检测停过。

指标	使用前	使用后	变化
单件检测时间	3秒/件	0.5秒/件	下降83%
检测准确率	85%	99.9%	上升14.9%
月均返工次数	4-5次	0	杜绝返工
年人工+返工成本	68万	18万	年省超50万

更意外的是，这个“小项目”成了客户的视觉升级起点——看到密封垫检测这么省心，他们又把发动机油底壳密封件、变速箱衬垫的检测需求提请了评估，并最终快速落地实施取得了同样良好的效果，原来他们一直心心念念但不知道如何开始的智能化升级工作，就这样迅速打开了局面。

“以前总觉得视觉方案复杂又贵，没想到一个密封垫检测就把顾虑打消了。”李工现在逢人就说，“这不是花不花钱的问题，是让我们知道，汽车行业的质检升级，其实可以从最简单的地方开始。”

四、为什么选择维视智造？因为我们懂视觉也懂场景

很多车企觉得视觉升级难，其实是没找对切入点。维视不做“为复杂而复杂”的方案，而是帮你从“小需求”落地：

1行业需求快速匹配

针对汽车密封件、连接器、冲压件等常见检测场景，我们有现成的“模块化方案库”，像密封垫检测这样的需求，一周内就能出落地计划。

2简单项目也有“大服务”

全国4大分公司+成都办事处，不管是工位勘测还是后期维护，24小时内响应，不会让“小项目”变成“没人管的项目”。

3不止做检测，更做“升级跳板”

提供《汽车部件视觉检测入门指南》《质检效率测算表》，帮你从密封垫检测延伸到更多场景，让一次小投入，变成长期的竞争力。

写在最后：密封垫检测是小事，却是汽车视觉升级的“钥匙”

在汽车制造迈向“全自动化质检”的路上，很多企业总在等“大项目”，却忽略了密封垫、卡扣、螺丝这类“小检测”——它们看似简单，却藏着行业最普遍的需求：用自动化替代人工，用精准消除隐患。

如果你也在面对：

车身密封件、管路接口的有无检测

小部件装配后的漏装、错装问题

人工质检效率跟不上量产节奏

请记住：汽车行业的视觉升级，从来不是“一步到位”，而是“从一个能落地的小项目开始”。一个密封垫检测能解决的，不只是眼前的人工难题，更是帮你摸清自动化质检的路径，为后续的全面升级铺路。

立即行动

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审核编辑 黄宇