紫宸激光锂电焊接解决方案助力动力电池制造创新

随着全球汽车产业加速向电动化转型，动力电池的市场需求持续增长。作为新能源汽车的核心部件，动力电池的性能、安全性和成本直接影响着电动汽车的市场竞争力。在动力电池制造的众多环节中，焊接技术的重要性不言而喻。而自动激光焊接技术凭借其高精度、高效率的特点，已成为动力电池制造过程中不可或缺的核心工艺。

 

电芯制造，激光焊接奠定安全基础

 

电芯是动力电池的基本单元，其制造精度和密封性是电池安全与性能的根本保障。激光焊接在电芯制造环节的应用主要为精密连接和最终密封。

 

在电芯内部的电气连接上，激光焊接被用于极耳的焊接。需要将数十层甚至上百层正极和负极集流体的极耳牢固地焊接在一起。激光焊接能够以极短的脉冲时间瞬间熔合这些薄片材料，形成低电阻、高强度的焊点，其热影响区极小，有效避免了焊接热量损伤紧邻的隔膜和活性物质。

 

在电芯的最终封装环节，激光焊接是实现气密性密封的有效方法之一。通过精确控制激光功率、速度和焦点位置，可以在壳体上形成一道连续、光滑且致密的焊缝。这有效防止电解液泄漏和外部湿气侵入，确保了电芯生命周期内化学环境的稳定。

 

技术创新，解决行业痛点

 

面对动力电池焊接的诸多挑战，技术创新始终在路上。紫宸激光直面行业痛点，针对锂电池制造中激光焊接环节的经验依赖、过程黑箱和子系统孤立三大核心挑战，提出了“三位一体”的IWM锂电焊接解决方案。该方案通过三大核心产品的协同工作，为智能焊接筑牢坚实基石：

1. 振镜控制系统：承担“方向盘”角色，支持6种摆动图形+2种速度规划，3种功率曲线独立调节。

 

2. 数字化振镜焊接模组：作为“智能手”，工业级设计，适配10kW环形激光器，IP54防护等级。

 

3. OCT在线检测系统：扮演“透视眼”，基于相干光干涉原理实现100%无损全检，纵向分辨率12μm。

 

这种“控制-执行-监测”三位一体的解决方案，实现了多传感器数据反馈、工艺参数自适应调整，形成“数据驱动-实时优化-质量追溯”的闭环。

总结

 

随着动力电池能量密度的不断提升和新材料的应用，激光焊接技术仍面临新的挑战。未来，智能化、自适应的激光焊接系统将成为行业主流。激光焊接技术的进步，将进一步推动动力电池向更高安全、更高性能、更低成本的方向发展，为全球新能源汽车产业的腾飞奠定坚实基础。