LMI Gocator 3D视觉传感器在锂电池制造中的应用

动力电池是新能源产业的生命线，但其表面微米级的瑕疵与形变却难以被传统检测发现。Gocator 3D视觉传感器凭借其高速高精度的三维扫描能力，实现从极片到电芯的全流程缺陷筛查，为电池品质保驾护航。

电芯制造阶段

极片检测

检测目的

为确保激光刻槽工艺能有效提升电池的充放电效率，需要精准控制刻槽的尺寸，以保证电池的整体性能。

解决方案

方案一

可采用Gocator 5504 3D线共焦传感器，其具备2.5μm的X方向高分辨率和0.07μm的Z方向重复性，能够对刻槽的宽度和深度进行超精密测量。

方案二

采用Gocator 2610系列线激光传感器，凭借其2.5μm的X方向分辨率和0.22μm的Z方向重复性，可对极片沟槽的宽度与深度进行稳定的测量，在保证刻槽质量的同时满足高节拍的产线检测。

预焊检测

检测目的

通过测量关键部位的尺寸与形貌，来保证电池顶盖与壳体的激光焊接质量，为之后的焊接工序奠定坚实基础。

面对挑战

顶盖与壳体之间的装配间隙极其微小，且高度差等形位公差要求严苛。若检测不准，易导致激光焊接时超出振镜工作范围，或激光穿透间隙损伤电芯，造成隐患。

解决方案

采用Gocator 2618 3D线激光传感器，凭借其单轮廓4192点的高密度点云和5μm的X方向分辨率以及4K芯片，能够准确捕捉窄至0.04mm的微小间隙和高度差间隙、极柱平面度及平行度的准确数据，确保焊接前装配质量可控，满足严苛的工艺要求。

顶盖焊焊后检测

检测目的

确保电池顶盖焊接后的密封性，通过检测焊道质量，防止电解液泄漏，保证电池的可靠性。

面对挑战

焊道（尤其是拐角处）结构复杂，且金属表面易产生反光，干扰检测，导致细微缺陷漏检。

解决方案

方案一

采用定制化的Gocator 2513 3D传感器，其具备大测量范围可完整扫描包括侧面在内的整个焊道，并通过算法优化，有效抗反光干扰，即使在电芯拐角等复杂区域也能稳定成像，实现对各种瑕疵精准检测。

方案二

Gocator 2520凭借其0.4μm的Z方向重复性精度，能精准捕捉顶盖焊道的微小凹坑、断焊等缺陷；其优化的蓝色激光光源能有效抑制金属表面反光干扰，获取完整、清晰的焊道三维形貌，从而实现对焊接质量的稳定全检。

密封钉检测 

检测目的

确保密封钉的焊接质量，以保证电池最终的密封性能。

面对挑战

焊接过程中产生的缺陷种类繁多（如焊渣、翘钉、焊偏等），且尺寸微小，传统方法难以实现稳定的在线检出。

解决方案

采用Gocator 2520 3D传感器，凭借其0.4μm的高重复性精度和真实还原焊道形貌的能力，能稳定识别各类微小缺陷，实现对所有缺陷的全检，满足产线质量控制需求。

圆柱电池外观表面缺陷检测

检测目的

确保电芯的尺寸精度和表面质量，防止因划痕、毛刺等缺陷影响后续的装配与电池的长期性能。

面对挑战

铝壳电芯需检测多个表面及底部。

解决方案

方案一

采用Gocator 2530传感器，通过其Master组件可完成系统标定与多传感器数据自动拼接，生成电芯完整的三维点云模型，从而实现对尺寸和外观缺陷的检测。

方案二

Gocator 2540凭借其大线宽特性可一次性覆盖整个电芯表面，能够获取电芯全周的高分辨率3D数据，精准识别凹坑、鼓包等表面缺陷。

模组/Pack制造阶段

飞行焊检测

检测目的

确保模组内电芯极柱与巴片的装配状态合格，为后续激光焊接振镜提供精准的定位基准。

面对挑战

在产线不停顿的“飞行”检测中，需快速、同步地测量多个电芯极柱的高度一致性以及巴片的安装状态，还需要为激光焊接振镜提供精准定位基准。

解决方案

采用适用于高速扫描的Gocator 2330/2450，能够在生产节拍内获取极柱与巴片的三维高度数据，确保电芯安装位置准确。

BusBar焊接检测

检测目的

需要对BusBar的焊接质量进行在线全检，防止虚焊、裂纹等缺陷流入后续工序。

面对挑战

焊道表面通常存在强烈反光，干扰检测设备的正常成像，导致微小缺陷（如凹坑、孔洞、飞溅等）难以被稳定、清晰地识别。

解决方案

采用具备超高X/Z方向精度的Gocator 2520/2530，提供优异的成像质量，结合经过优化的专用算法，能有效抑制反光干扰，输出高质量、无噪点的扫描数据。

Gocator2520、2530

模组全尺寸检测

检测目的

在锂电池模组装配完成后，对其整体尺寸进行准确测量，防止不良品流入后续总装环节，保证产品质量一致性。

电芯模组

解决方案

采用具备超高Z向精度的Gocator 2450传感器，并结合Master组件，可轻松实现多传感器组网与数据自动拼接，在保证高精度测量的同时，极大简化了系统标定流程。

Gocator2450

从微米级的极片瑕疵，到复杂的模组装配，动力电池的优秀性能源于对每一道工艺的精准把控。Gocator 3D线激光传感器，以全流程、高精度的三维感知，将不可见的风险化为可控的数据，为电池性能与制造效率保驾护航。