双通道 +双工位检测！汽车导磁金属板双料检测应用案例

一、项目背景

在汽车车身制造流程中，冲压工序是核心前置环节，其生产稳定性直接决定后续焊接、涂装等工序的效率与品质。某自动化汽车零部件企业为提升冲压产线质量管控水平、规避双料冲压风险，需优化大型钢板双张检测方案，契合汽车行业严苛质量体系要求。

二、项目工况

该企业冲压产线核心工况：

加工工件：1.5×2.2m大型钢板

钢板厚度：0.6-3mm

产线节拍：10spm（每分钟冲压次数）

上下料模式：全自动化机械手上下料

核心风险：钢板堆叠易导致机械手双料抓取，进而引发工件报废、模具损坏

三、解决方案设计：双重检测+双通道冗余，精准拦截双料

针对该产线大板料检测需求、10spm节拍要求及双料拦截核心目标，方案核心设计聚焦两点核心优势：

1. 选用阿童木MDSC-8200S接触式一拖二双张传感器，依托双通道设计，将2个传感器部署于大板料两端同步检测，提升检测全面性与安全性；

2. 构建“拆垛初检+视觉对中复检”防线，两关键工位各装一套双通道检测器，通过“单工位冗余检测+双工位全流程校验”，确保板料单张进入模具。

 

 1核心设备选型：MDSC-8200S接触式双张检测器

该传感器具备多项适配特性，保障方案落地：

宽幅检测：支持0.2-4.0mm导磁金属板，覆盖产线0.6-3mm需求，适配柔性生产；

高速响应：200pcs/min响应速度，远高于10spm节拍，“抓料即检测”不影响效率；

双通道设计：一台主机连2个传感器，同步检测大板料不同区域，提升可靠性；

强抗干扰：新一代算法+电磁屏蔽，过滤车间干扰，保障检测稳定；

200组配方存储：预设多规格参数，换产直接调用，缩短换型时间；

智能互联：支持Profinet、RS485协议，对接PLC与MES，实现数据追溯与报警联动；

2 双重检测系统部署

两套接触式MDSC-8200S双张检测系统分部署于拆垛区与视觉对中台，形成全流程闭环检测：

第一道防线：拆垛区初检（源头拦截）

安装方式：2个传感器集成于机械手端拾器上旁，对称分布大板料两侧。

工作逻辑：机械手抓取时同步检测，单张则发送“OK”信号正常转运；双张则发送“NG”信号，机械手停转并将双料放入NG区，声光报警提示处理，从源头拦截双料。

第二道防线：视觉对中台复检（终极保障）

安装方式：视觉对中台固定工位嵌入式安装2个传感器，检测面与台面对齐；主机嵌入控制柜。

工作逻辑：单张板料放置后启动复检，复检合格则送入模具；若检出双料，立即急停拦截并报警，避免设备损坏。

3 全流程协同工作流程

1.产线启动，先对本次要冲压的工件进行学习，将参数存储至设备后完成加载；

2.拆垛机械手抓取板料，同步完成第一道检测；

3.单张板料转运至视觉对中台，放置后启动第二道检测；

4.双重检测合格：板料送入模具，进入下一循环；

5.任一检测不合格：触发报警与拦截，处理后重启流程。

四、实施效果与客户价值

该双重检测方案落地后，有效解决了产线双料冲压问题，为客户带来显著的经济与管理价值：

精准双料拦截：依托双重检测与双通道优势，实现冲压前双料全拦截，无模具损坏、工件报废事故；

产线效率提升：检测与机械手动作同步，适配节拍需求；200组配方存储功能大幅缩短换型时间，提升柔性生产能力；

综合成本降低：减少模具维修成本、延长模具寿命，降低工件报废率与材料浪费；

智能化升级：检测数据实时上传MES，实现全程追溯，满足行业质量体系要求；

五、总结

阿童木MDSC-8200S双张检测器定制化方案，精准匹配汽车大型钢板冲压工况，构建全流程双料拦截防线。

方案实现大板料检测全面覆盖与双料检测精准可靠，为冲压质量安全提供坚实保障，同时通过高速响应、智能适配等特性助力产线高效智能化生产，为汽车行业冲压工序质量管控提供可复制方案。

目前，该方案已在多家汽车主机厂及零部件企业推广应用，凭借高可靠性、高适配性与显著效益获得行业认可。