三防漆应用失败？八个常见问题与解决方案一文搞定 | 东莞 铬锐特实业

 

1. 涂层起泡或出现气泡怎么办？ 最常见原因：基板或元器件表面有水分、油污或助焊剂残留；喷涂/刷涂时稀释剂挥发太快或涂层太厚。 解决方案：

• 涂覆前严格清洗基板（推荐超声波+酒精+烘干）；
• 控制涂层厚度在25-75μm，多次薄涂优于一次厚涂；
• 选择与三防漆匹配的稀释剂，避免使用不兼容溶剂。

 

2. 涂层不均匀、漏涂或流挂严重 最常见原因：喷涂距离/压力不合适、粘度过高或过低、环境温度太低导致流动性差。

解决方案：

• 喷涂距离保持15-25cm，压力0.2-0.4MPa；
• 定期搅拌漆料，必要时调整稀释比例（一般5-20%）；
• 环境温度控制在20-28℃，湿度<70%。

 

3. 涂层发白或失光（雾化） 最常见原因：环境湿度过高，漆料吸湿导致水分与树脂不相容。

解决方案：

• 施工环境湿度控制在40-60%；
• 选择耐湿性更好的三防漆型号（如硅酮型或聚氨酯型）；
• 涂覆后立即进入烘箱低温固化（40-60℃），加速水分挥发。

 

4. 固化不完全，涂层发粘或有异味 最常见原因：固化时间不足、温度过低或涂层过厚。

解决方案：

• 严格按照产品说明书固化条件执行（通常室温24h+60℃烘烤2-4h）；
• 避免一次性涂太厚，分2-3次薄涂并充分固化；
• 使用双组分三防漆时，确保A/B料配比准确并充分搅拌。

 

5. 涂层对某些元器件（如LED、继电器触点）腐蚀或失效 最常见原因：三防漆含有腐蚀性成分，或与焊盘/触点材料不相容。

解决方案：

• 选择“触点兼容型”或“低腐蚀”三防漆；
• 对敏感区域（如金手指、继电器触点）提前局部遮蔽；
• 涂覆前做小面积兼容性测试。

 

6. 涂层附着力差，容易剥落 最常见原因：基板表面清洁度不够，或使用了含硅油的助焊剂残留。

解决方案：

• 涂覆前彻底去除硅油残留（推荐专用清洗剂）；
• 必要时对基板进行等离子清洗或底涂处理；
• 选择附着力强的三防漆型号（如聚氨酯型）。

 

7. 涂层出现龟裂或开裂 最常见原因：热胀冷缩系数差异大，涂层太厚或固化应力过大。

解决方案：

• 选择弹性好、热膨胀系数匹配的柔性三防漆（如硅酮型）；
• 控制单次涂层厚度<50μm；
• 固化时采用阶梯升温，避免应力集中。

 

8. 三防漆使用安全注意事项 最常见问题：施工时刺鼻气味、皮肤刺激、挥发性有机物危害。

解决方案：

• 施工环境必须通风良好，配备有机废气处理设备；
• 操作人员戴防护手套、口罩、护目镜；
• 漆料存放于阴凉干燥处，远离火源；
• 废弃漆料按危废要求处理，切勿直接倒入下水道。

掌握以上8个关键点，您的三防漆应用成功率将显著提升。

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