锂离子电池电极狭缝涂布技术：流场机理、工艺窗口与质量控制

在锂离子电池的制造工序中，涂布是将正负极浆料均匀涂覆在金属集流体上的关键环节，其成本约占电芯制造总成本的15%-20%，但对电池一致性和安全性的影响却超过30%。随着动力电池对高能量密度和高产线速度的追求，传统的刮刀涂布已逐渐被淘汰，狭缝挤压涂布凭借其高精度、宽粘度适应范围和封闭式供料系统，成为了行业的主流选择。

本文基于最新的研究综述，深入解析狭缝涂布的流体力学原理、工艺稳定性边界以及常见缺陷的形成机理，为实现极片制造的“零缺陷”提供理论支撑。

狭缝涂布的流体力学原理

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狭缝涂布本质上是一个预计量过程，即湿膜的厚度仅由浆料的供料流量、涂布宽度和基材走带速度决定，而与浆料的粘度等流变性质无直接关系。这使得极片面密度的控制极为精准。

从微观流场来看，浆料在模头内部的流动可分为两个阶段：

模腔分布：浆料进入歧管后，需在横向宽度上建立均匀的压力分布，确保从狭缝出口流出的速度一致。

唇口成膜：浆料从狭缝喷出，在模头唇口与移动的集流体之间形成一个稳定的液桥，称为涂布珠。

涂布珠的稳定性受三种力的平衡控制：粘性力、毛细力和惯性力。在涂布间隙内，浆料的流动是库埃特流（剪切流）和泊肃叶流（压力流）的叠加。

 

狭缝涂布原理及内部流场示意图

流变特性与涂布窗口

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锂电池浆料属于典型的非牛顿流体，通常表现出剪切变稀行为。在经过狭缝的高剪切速率区域（10³-10⁴ s⁻¹），浆料粘度降低，利于流动；而在形成湿膜后的低剪切区域（<1 s⁻¹），粘度恢复，能够保持形状并防止流挂。

为了获得均匀的涂层，工艺参数必须落在涂布窗口内。涂布窗口通常以毛细数为横坐标，间隙与湿膜厚度比为纵坐标绘制。

低流速限制：如果供料不足或速度过快，上游弯月面会向唇口内部回缩，导致空气被卷入，形成空气夹带缺陷。

高压限制：如果压力过大，浆料会溢出涂布区域，造成漏液。

通过施加真空箱在上游弯月面处产生负压，可以显著稳定涂布珠，从而拓宽涂布窗口，支持更高的涂布速度（>80 m/min）。

 

不同真空负压下的稳定涂布窗口

常见缺陷与控制策略

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在实际生产中，即便参数在窗口内，仍可能出现微观缺陷：

厚边效应：由于表面张力作用，湿膜边缘的浆料会向内收缩，导致边缘厚度显著高于中间（“狗骨头”现象）。这会造成卷绕时极片边缘应力集中。解决方案包括使用垫片修正边缘流场，或在配方中添加表面活性剂降低表面张力。

横向条纹：通常源于精密计量泵的脉动或机械系统的微振动。通过使用无脉动螺杆泵和提高涂布辊的动平衡精度可缓解。

竖向条道：当涂布速度过高，超过临界毛细数时，涂层表面会出现沿涂布方向的波纹。降低浆料粘度或减小涂布间隙有助于抑制此现象。

干燥工艺的影响

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涂布后的湿极片需立即进入烘箱进行干燥。溶剂（NMP或水）的挥发伴随着涂层的收缩。如果干燥速率过快（高温急烘），溶剂会携带可溶性粘结剂向表面迁移，导致粘结剂上浮。这将使涂层与集流体的剥离强度大幅下降，并在电极表面形成高阻抗层。因此，工业上普遍采用分段干燥策略：低温恒速干燥段去除大部分自由溶剂，高温降速干燥段去除孔隙溶剂，以平衡效率与微观结构。

CFD仿真与智能化趋势

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随着算力的提升，计算流体力学（CFD） 仿真已成为模头设计和工艺优化的标准工具。通过模拟浆料在歧管内的压力降和唇口的剪切速率分布，工程师可以在开模前预测涂布均匀性。

 

狭缝模头内速度与压力分布的CFD仿真

未来的涂布设备正向闭环控制演进。集成在线面密度检测仪（β射线/X射线）和视觉检测系统，能够实时反馈涂层厚度和缺陷信息，并自动调节泵速或模头间隙，实现真正的智能化制造。

狭缝涂布技术是锂电池极片制造的核心，其稳定性取决于流变特性、流场设计与精密机械的完美契合。通过深入理解流体动力学边界，利用真空辅助和精密模头设计拓宽工艺窗口，并结合科学的干燥策略控制微观结构，是提升电池能量密度和循环寿命的必由之路。随着双层共挤和间歇涂布等先进工艺的普及，涂布技术将继续向着更高速度、更薄涂层和更高精度的方向演进。

原文参考：Simulation Analysis of the Influence of Operating Parameters on the Pressure Profile in the Coating Bead

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