中软国际携手华为基于昆仑大模型赋能油气数智化转型的创新实践

3月20日，在华为中国合作伙伴大会2026“共筑混合云繁荣生态，共赢政企数智化未来行业”论坛中，中软国际受邀作“深耕油气生产，攻坚智能场景落地，推进规模化复制”的主题分享，系统阐述了公司携手华为基于昆仑大模型赋能油气数智化转型的创新实践。

昆仑大模型项目自2024年5月启动，仅用3个月便完成行业首个大模型备案，峰值算力规模达2.5P，构建起100TB级数据训练体系，覆盖22条油气业务线。基于华为HCS云底座与盘古大模型技术栈，中软国际将昆仑大模型与油气复杂工业场景深度融合，覆盖勘探开发、炼化生产、装备制造、设备运维全环节，目前已在输送管智能质检、常减压工艺优化、设备预测性维护三大核心场景实现突破性落地。

场景一：给输送管做“CT体检”

过去，输送管焊缝检测全靠老师傅肉眼把关，标准不统一、微小缺陷难发现。如今，基于昆仑视觉大模型的AI质检系统，能像医生读CT片一样精准识别夹渣、气孔、裂纹等六类典型缺陷，识别准确率达96.2%。目前，这套系统已累计检测1.9万根输送管、总长度超15万米，不仅检测效率提升50%，每年还能节省约150万元成本。从“人眼识别”到“智能诊断”，装备制造的质量管控迎来了范式变革。

场景二：让炼油装置学会“自我调优”

常减压装置是炼厂的“龙头”，年加工量高达270万吨，但原油性质多变、参数关联复杂，传统手段难以实时优化。昆仑大模型融合机理模型与AI算法，搭建起678个分钟级软仪表监测体系，实现关键产品质量预测精度96.8%、部分指标达98%。此外，模型助力产品质量化验频次从4小时一次缩短到1小时一次，真正实现了“生产状态实时可知、工艺参数智能可调”。

场景三：给电潜泵配备“健康管家”

潜油电泵是油田人工举升系统的“心脏”，一旦突发故障，损失可达总维护成本的40%。基于预测大模型的设备维护方案，实时解析电流、振动、温度等30个关键参数，能提前72小时预判故障，让维修响应时间从36小时压缩至4小时。同时，模型在使用过程中持续更新，越用越准，故障诊断效率提升50%，真正实现从“事后抢修”到“事前预防”的转变。

自2009年起，中软国际与华为已在10余个领域打造100+标杆项目。双方合作拓宽至金融、电力、油气、数字政府、制造与大企业、教育多个行业领域。面向未来，中软国际将携手华为持续深化“智慧油气田解决方案标准化与推广计划”，系统推进“1→3，3→N”行业路径建设，从单点突破到方案标准化，再到全链条生态能力输出，共同开创能源行业智能化发展新篇章。