应用案例 | 深视智能3D激光线扫相机检测汽车车身间隙

 

型号 | SR8060H

 

   车身缝隙与面差检测

 

在汽车制造领域，毫厘之差，决定了品质的天壤之别。车身缝隙与面差，是衡量工艺水准、彰显品牌格调的无声标尺。然而，传统检测方法依赖人工塞尺，效率低下、难以量化，更无法统一处理复杂轮廓与透明部件的标准化检测。

 

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   项目背景：严苛标准下的检测挑战

检测对象：车身缝隙（产品尺寸：4752*1804*1520mm）

检测项目：缝隙宽度、断差（面差）

精度要求：0.1mm 重复精度

节拍要求：≤70秒/车

样品种类：灰、白、黑、红等常规车身颜色（自适应曝光采集图像）

材质种类：玻璃、透明塑料、高反光金属、车漆

在这样的标准下，传统检测方法（如塞尺、卡尺）不仅效率低下、难以量化，更无法统一处理复杂轮廓与透明部件（如车灯、车窗）的标准化检测。行业亟需一种高精度、高速度、高适应性的自动化解决方案。

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   行业两大核心难点

图/ 车身材质多样化

 

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   深视智能解决方案：三维激光轮廓测量仪 + 系统整合

深视智能联合车身缝隙检测方案商，以高精度三维激光轮廓测量仪为核心锚点，搭建出亚毫米级精度的系统解决方案。

 创新光学布局：攻克复杂轮廓 

我们采用双相机对向倾斜布局，重构缝隙的三维形貌，有效消除阴影与盲区，从容应对各类间隙形态。

图/ 双传感头对向倾斜示意

 

 专用型号SR8060H：破解透明材质难题  

针对车灯、玻璃等透明材质的缝隙边缘，专用型号SR8060H以其卓越的光学性能，于透明材质表面清晰成像，成为透明材质缝隙检测的更优选项。

图/ 实测出的样品曲面轮廓

 

 高效协同：机械臂随动 + 完整点云算法 

规划路径，协同作业：视觉系统在机械臂随动功能的牵引下，以每分钟约50个检测点的效率，完成全车关键缝隙点位的精确测量。

基于完整点云，依托成熟算法：实现缝隙宽度与面差的0.1mm重复精度。

 

 智能交互：可视化界面与详尽报告 

系统配备可视化界面，可洞见全局检测状态；自动生成详尽报告，解构每一处细节，让品质脉络清晰可辨。

图/ 整车间隙面差检测系统界面

 

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   实测结果

 

结论：SR8060H不仅满足0.1mm重复精度的要求，更在透明材质等极端场景下展现了优异的成像稳定性与测量可靠性。

 

图/ 间隙检测实测演示

 

 

图/ 面差检测实测演示

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