极致节能，精准高效——天弘激光激光烘烤技术及设备引领锂电制造新纪元

在新能源汽车产业爆发式增长的当下，锂电池作为核心动力来源，其制造工艺的效率与成本控制直接决定了企业的市场竞争力。在锂电池极片制造的众多工序中，干燥烘烤是能耗最高、占地最大、控制最难的关键环节。传统的热风烘烤工艺，如同一位步履蹒跚的巨人，正严重拖累着整个产业链的降本增效与高质量发展。
一、传统烘烤工艺困境
（一）热风烘箱干燥方式，能耗巨大且效率低下
1、能量利用率低
传统热风烘箱通过加热空气对流来蒸发溶剂，过程中大量热量散失在加热炉体、管道及环境中，热效率仅为30%-60%。
2、设备占地面积大
为保证溶剂充分挥发和热量均衡，需要长距离的隧道式烘道，设备庞大，占用了大量宝贵的厂房空间，不利于产线灵活布局。
（二）缓慢的加热速度与复杂的维护，限制了产能提升
1、加热速度慢
热风加热需预热大量空气，升温过程缓慢，无法满足高速生产线的节拍需求，成为提升整体产能的瓶颈。
2、温控不精准
温度控制存在滞后性，难以实现精确的温度曲线管理。为防止粘合剂分解，常采用较低温度长时间烘烤，效率低下。
3、维护成本高
高温环境导致保温材料和加热元件损耗加快，设备维护频繁且成本高昂，同时需要大量人工进行温度监控与调整，人效比低。
二、技术革新与优势
面对行业痛点，天弘激光凭借其在激光领域25年的深厚积淀，推出了颠覆性的激光烘烤技术。经实测，激光烘烤的热效率高达70%-95%，相比传统热风烘烤，可节约40%的能耗，节能效果显著。
1、极致节能
直接作用在浆料（工件）表面，被浆料体吸收。不需要介质（空气）传热，吸收效率高；可节约40%的能耗。
2、精准温控
我们采用脉冲加热法，通过高频间隙烘烤，可以精确控制极片表面的温度曲线，有效防止因升温过快导致的表面龟裂和“结壳”现象，确保极片内部水分均匀排出。
3、空间优化
由于激光干燥系统的设备占地面积小，减少设备长度，或提高干燥速度。占地面积在传统技术的20%以下。
三、核心设备及应用场景
（一）自研激光器
天弘激光的核心在于自研的激光器技术。激光作为一种定向性极强的单色光，能量可高度聚焦于目标区域，直接作用在极片浆料表面并被其高效吸收，几乎不加热周围环境。这种直接辐射加热的方式，使得热损失仅来自激光发生器自身的电光转换损耗和物料反射的少量激光，能量利用率极高。
其核心优势如下：
1、微距烘烤能力
激光器辐照距离短（≥100mm），实现微距加热，设备整体高度低，结构更紧凑。
2、高效能量密度
能量密度高达7.5w/cm2~15w/cm2，支持连续和脉冲调制，满足不同加热工艺需求。
3、灵活组合定制
发光尺寸和功率可由基本单元自由排列组合，灵活适配不同幅宽和功率需求的产线。
（二）激光锂电池极片烘烤机
激光锂电池极片烘烤机主要用于辊压后的电池极卷进行卷对卷激光烘烤，旨在去除极片中的游离水分和部分组合水。其核心工艺要求包括：适应最大宽度550mm、直径750mm的极卷，烘烤速度控制在30-40m/min，激光烘烤温度区间为40-250℃（±1℃），并满足烘烤后水含量100ppm-350ppm的不同工艺标准。设备配置涵盖单轴放卷、激光加热与冷却系统、温度检测反馈控制系统、纠偏及张力控制、除尘除铁机构以及收卷模块，同时整机环境洁净度达到动态ISO Class 7（万级），设备稼动率需≥95%。
核心参数：
烘烤速度：30-40m/min
纠偏精度：±0.1mm
收卷对齐度：±1mm
设备稼动率：≥95%
温度控制精度：±1°C
天弘激光，作为国家工业母机企业、国家级高新技术企业和专精特新“小巨人”企业，始终坚持以技术创新为核心驱动力。天弘激光推出的激光烘烤设备，不仅是对传统工艺的简单替代，更是对锂电池制造流程的一次深度优化。

审核编辑 黄宇