深圳中电工厂能效管理系统：用数据让能耗 “看得见、管得住、降得下”

在流程工业（如冶炼、化工、食品、医药等）的生产实践中，能耗成本往往占据总成本的 30% 以上。然而，多数企业在面对“如何进一步节能”这一命题时，常感到陷入了瓶颈。传统的能耗管理手段，本质上是一种“总量控制”思维。

大多数工厂目前的能耗计量仍停留在设备级或车间级，统计周期多以班组、日或月为单位。这种方式最大的问题在于“数据与工艺脱节”。当月度单耗上升时，管理人员很难判断是因为原材料组分的波动、设备性能的衰减，还是因为特定生产批次的参数设定不当。这种“颗粒度过粗”的统计，导致能效优化方案往往只能依靠老师傅的经验，缺乏数据支撑的科学性。

批次能效管理的核心，是将“能量流”与“物质流”在时间轴上进行精准对齐。简单来说，就是追踪每一批次产品从进入第一道工序到完成最后一道工序的全生命周期，并实时计算其在每个环节消耗的电、气、水、热等能源。

这种分析方法的难度在于：

• 工序交叉与共用：如一台加热炉可能同时处理多个批次，如何科学分摊能耗？
• 数据噪声：生产现场的传感器波动、停机调试等非正常工况数据如何剔除？
• 非线性关联：生产速度、温度、压力等参数对能耗的影响并非简单的线性关系。

只有攻克了这些技术难点，才能真正实现从“结果考核”向“过程控制”的跨越。

针对上述行业痛点，CET中电技术（深圳市中电电力技术股份有限公司）凭借在电力二次智能终端与能源管理软件领域三十余年的深耕，提出了一套成熟的“基于批次的能耗分析与生产优化方案”。

1、多工序组合批次生产模型

对每个批次的产品单耗趋势进行纵向分析，并拆解分析能耗在不同工艺环节的占比。对同类产品进行能耗趋势纵向分析，同时对比不同类产品之间的能耗差异。

2、实际值与标准值对照

集成厂区现有系统的产值产量数据，实现出库批次的起止时间、原材料消耗、质量、人员及成品产量等数据的在线台账管理，提高准确性与效率。根据生产时长统计产量及能耗，针对产量、单耗等数据进行异常告警。支持设置单耗对标值，将实际值与标准值对照展示，并标注超标比例。

3、深度数据清洗与能效建模

通过批量清洗与筛选批次产品的生产参数，精准定位有效数据并支持结果导出，为生产调整提供客观依据；同时结合数据拟合技术，分析不同生产参数对能效的影响并生成拟合曲线，协助管理人员制定考核目标、优化生产参数，如在化成箔生产中，通过清洗无效数据、锁定能效最优区间，实现生产参数的科学调整。

在能源结构转型与双碳目标的双重压力下，工业企业的竞争已进入“分毫必争”的精细化时代。CET中电技术的批次能耗分析方案，不仅是提供一套软件工具，更是为企业构建了一套基于数据的生产进化逻辑。通过让每一度电都对应到具体的产品批次，我们正助力流程工业从“经验驱动”彻底迈向“数据驱动”的绿色未来。