智能制造很多时候先进性并没有那么的重要

近几年来，在我们这个一向低调务实的工业领域，忽然出现了不少所谓前沿科技将如何改变甚至颠覆工业制造的声音，仿佛只要搭载了这些先进技术，制造转型和产业升级的任务就能瞬间完成似的。

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然而对于制造企业来说，他们在日常业务发展过程中，所面临的困境和挑战是十分多样、复杂的。因此，在升级制造系统时，首要考虑的重点，往往并非技术方案，而是“希望达成怎样的目标”以及“需要解决哪些问题”。

首先，关于制造企业的业务目标，用一句话说，当然就是通过为市场用户提供质量可靠的产品和服务，从而获得可持续的商业回报。

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不过，由于用户需求和市场竞争的状况总是会随着行业发展而一直不断变化着的，比如：用户对产品的功能、特性、品质、易用性、经济性、消耗数量、使用频度...等各方面要求的改变，行业市场中新产品、新技术甚至新的业务模式的出现...等等，因此，这就要求制造企业能够在日常业务发展过程中，适时的对其现有制造体系进行有效的调整、优化或改造、升级，以应对这些来自行业、市场、用户的各种可能或者已经出现的需求和挑战。

很显然，这种需要在特定市场环境与行业背景下，基于企业自身特点所进行的迭代升级，绝不是通过跟风拍脑袋或者照搬所谓成功经验就能迅速找到合适的解决方案的，它必须是建立在制造企业对当前现状充分了解的基础之上的。

有人可能会说，不就是市场调研吗？这当然是很重要的一个方面，它能够帮助企业明确“自身品牌和产品在行业中处于怎样的位置”、“用户需要怎样的产品与服务”以及“业内有哪些有竞争力的产品和技术”...等这类较为宏观的战略问题。但落到具体的战术上，我们就必须先对“企业制造体系当前是如何运转的”这一现状，有一个非常清晰的认识了。这就好比一支球队，如果光顾着刷排名、看比赛，而没有把注意力放到自己身上，那么想要提高其比赛成绩和竞技水平简直就跟做梦一样。

说白了，这就是一个搞清楚自己正在做什么、怎样做、以及做得怎么样的问题。而如果把它放到生产操作层面看，其实就是产品生产的加工工序和制造流程。往小了说是由车间里各个工艺段设备组成的生产线；往大了说，其实还包括了企业在产品制造过程中的一整套管理流程。正如质量管理大师 Edward Deming 所说 ：“如果你不能将自己做的事情用一个流程表述出来，那么你不知道自己在做什么”。

那么，上面说到的“清晰”的认识，又是几个意思呢？这就不得不提到“量化标准”和“数据反馈”的重要性了。

如果看一下目前企业的制造流程，就不难发现，它们都是由若干个任务单元组成的，各自分工明确，并以各种方式相互衔接（串联或并联）。同时，每个任务单元又会被分解成若干个小的操作步骤，从上料到加工/处理，再到下料交付...，这其中的任何一个动作，都会对最终产品的性能、品质、成本和企业的总体收益产生决定性的影响。

 

因此，在制造流程的实施过程中，为各任务环节制定一套完备的量化标准，并严格有效的贯彻执行，确保其操作的一致性，就自然成为企业满足用户对产品品质的需求并实现可持续发展的一个最基本的先决条件。这也是大规模工业制造区别于小批量作坊式加工的关键所在。

纵观当今各大成功的制造企业，无一不是在其产品生产过程中，实施着极为严格的量化管理标准。大到产线设备的工艺流程，小到各个工艺阶段的材料规格、加工数据、交付标准...等等，甚至操作人员应完成哪些具体的动作步骤，都有着非常具体的描述和规定。这其中最典型的，当属汽车制造行业了。

然而，要让企业长期稳定的制造出高质量产品，光有量化的标准显然是不够的，还必须在制造流程中的各相关操作环节，建立一套有效的数据反馈机制，以帮助企业通过数据了解设备的实际运行状况，及时发现其中可能存在的问题或可以改善的空间。

例如：在食品、饮料、医药卫生...等行业引入对原料规格与加工参数的追溯机制，汽车制造中对车身焊接、发动机/变速箱螺丝旋紧...等重要操作数据的记录，就都属于对产品质量进行监控和管理的情况。

再比如：制造执行系统中的设备日志，就是在为企业团队提升与优化产线综合效率，提供有关机器运行、操作与故障...等方面的运维数据参考。

在基于量化标准和数据反馈对制造体系的现状有了清晰认识以后，接下来企业要做的，自然就是针对系统运行中所出现的具体问题或可改善的环节，落实具体的解决方案，优化流程、调整操作...等方面的工作了。比如：为了提升高速产线中某个工位的品检效率，可以考虑引入视觉技术；如果产线的停机时间过长是由于在批次切换过程中复杂的参数设置而导致的，那么为设备操作搭载一套配方管理程序就显得十分必要了。

不难看出，所谓的制造升级，其实就是企业基于市场用户的需求和自身业务发展的目标，针对其制造体系中所遇到的具体问题和有待改善的操作环节，进行调整优化与迭代升级的过程。它的核心其实是流程的进化，而产品技术的应用仅仅是用于实现这一进程的手段和方法。

同时，由于所处行业、市场环境、用户需求、发展目标...的不同，企业在进行制造升级的过程中所面临的具体问题，往往也有着很大的差别。有些瓶颈在于产线自动化水平不足，另一些可能存在产线运维效率低下、设备开机率较低...等问题，而还有的则或许是运营系统的信息化程度有待提升...等等。因此想要通过生搬硬套的方式去实现制造系统的升级迭代，基本上是行不通的，更没有什么一招鲜的解决方案。

另外，考虑到不同企业所处的发展阶段的差异，从实用性角度出发，也并不是在所有应用方案中都需要采用那些高大上的技术手段的。比如关于信息化，如果连基本的质量追溯体系都没有，那么可能只要根据需要在流程中增加一些人工抽检和手动记录的操作，或许就已经能满足基本需求了；再比如关于机器的功能安全，很多时候安全的防护措施（如安全隔离）与规范的操作流程，要比引入安全控制产品来的更实际一些。

更重要的是，制造升级并非是因一时兴起、头脑发热而进行的一场大跃进式的运动，也绝不是灌一剂猛药、用一堆“高科技”玩意儿就一劳永逸、万事大吉了，而是一个需要始终基于自身发展现状，不断对制造流程进行调整与优化的长期过程。

如此说来，我们在看待各类产品技术时，是不是应该把更多的注意力放到它们的“实用性”上呢？

因为很多时候，“先进性” 貌似并没有那么的重要...