基本的仪表故障判断与维护

仪表是化工企业最为常见的设备，如何科学操作与维护是企业非常重视的工作任务。

一般情况，仪表指示出现异常现象（指示偏高、偏低、不变化、不稳定等），本身包含两种因素：工艺，仪表正确地反映出工艺异常情况；仪表，由于仪表（测量系统）某一环节出现故障而导致工艺参数指示与实际不符。这两种因素总是混淆在一起，很难马上判断出故障到底出现在哪里？

在对化工仪表故障处理时，首先要排除仪表故障，对化工生产工艺进行分析，因为只有这样才能够保证化工生产线的安全运行，如果发现出现故障的为化工仪表，则需对仪表进行进一步的功能测试，发现仪表问题对其进行部件更换，再经测试后，符合工作要求对其进行更换。

哪些情况是仪表系统故障？

如果仪表记录曲线为一条死线（一点变化也没有的线称死线），或记录曲线原来为波动，现在突然变成一条直线，故障很可能在仪表系统。

因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。

DCS可以初步判断仪表工作情况  胡狄 摄

变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。

当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。

故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。

流量仪表故障

当流量计指标达到最大值，通常检测仪表也会指示最大。

此时可通过手动来调节遥控调节阀的大或小，若流量值下降则通常是工艺操作引起的；

如果流量值不下降，那么说明是仪表系统的问题，这时需检查仪表信号传送系统、测量引压系统、流量控制仪表系统的调节阀是否正常。

当流量仪表指示值较频繁地波动时，可把自动控制改为手动。

若波动变小，那么是PID 参数不合适或者是仪表方面的故障。

如果仪表波动不减小，则是工艺流程的操作原因。

1案例一

电磁流量计显示归零的问题。

电磁流量计在化工生产线中的应用是对化工生产过程所产生的电磁波进行监视，目的是为了能够保证化工设备运行所产生的电磁波在可控范围内。

分析：

首先，确认有流体经过，确认后，可通过以下方法判断故障原因。

流向与流体实际流向相反；

流体没有满管，有气泡。某些流量计在不满管或空管时，在显示屏上有提示；

表头（变送器）与电极接线断路或虚接；

没有设置流量计参数，如量程等；

由于感应装置长期暴漏在外，容易受到环境的影响，当感应装置因受潮或者被雨水侵袭，感应装置线路盒出现故障，励磁线圈与地面绝缘电阻降低，这会导致所感应到的电磁流量与实际流量不符。当感应装置出现故障后，显示装置因无法获得准确数据而出现显示回零的现象或者是出现较大的感应值波动问题。

解决方案：确定流向与流体实际流向相同；确定流体满管；检查表头（变送器）与电极接线；检查流量计参数，如量程等；将传感器的接线盒进行吹干，将其中的水分清除，保证线路的干燥，由于感应器置于室外，所以对于传感器的接线盒应采用完整密封进行处理，可以采用绝缘硅胶或者是绝缘线盒对其封装，以防止其受到雨水的侵袭或者是受潮。

2案例二

差压流量计显示值与实际偏差较大。

分析：导压管堵塞；三阀组漏气；

解决方案：被测气体为腐蚀性气体，锈渣积存在导压管，打开排放阀排渣;被测气体含水，冬天易冻，加热融化冰，做好保温伴热。导压管与三阀组接头处漏气，更换垫片；三阀组内漏，高压室与低压室通气，更换三阀组。

3案例三

气流量现场仪指示与主控显示仪指示差距较大问题。

化工生产气流量现场仪是对化工厂生产所产生的可燃性气体气流量值的监视，其可以分为现场气流量显示仪和主控室显示仪两部分，如果气流量检测仪器正常工作的情况下，其现场仪与主控显示仪所显示的数据差距在一定的范围内通常为300m3/h。

分析：对化工厂化工炉炉原料气流量现场仪与主控显示仪表指示差距较大问题进行分析；其出现故障主要是由于主控流量显示值所显示的数值是经过温差补偿而获得数据，其相对于现场仪有300m3/h差值为正常现象，但是如果这个偏差值超过了1000m3/h，则表明炉原料的气流量现场仪或者是主控流量显示仪出现了问题。

解决方案：对其进行处理应首先排除因温差补偿环节问题，如果化工工艺正在串脱硫槽，这时出现的温差补偿脱硫槽出口温度下降了50摄氏度，主显示屏所显示的气流量比化工炉原料气流现场仪显示的气流量差值较大也属于正常现象。但是如果不是因为此原因所导致的仪表指示差距大的问题则需要对仪表性能进行进一步的测试。