铸件的常见缺陷

　　铸件的常见缺陷

　　一、气孔

　　气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。

　　形成原因

　　1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。

　　2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。

　　3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。

　　4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。

　　5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。

　　6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。

　　7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。

　　防止方法

　　1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。

　　2、使用倾斜浇注方式浇注。

　　3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。

　　4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。

　　5、浇注温度不宜过高。

　　二、缩孔

　　缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。

　　形成原因

　　1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。

　　2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。

　　3、铸件在模具中的位置设计不当。

　　4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。

　　5、浇注温度过低或过高。

　　防止方法

　　1、提高磨具温度。

　　2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。

　　3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。

　　4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。

　　5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。

　　6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。

　　7、模具冒口上设计加压装置。

　　8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。

　　三、渣孔

　　渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在浇注位置下部，内浇道附近或铸件死角处，氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不规则云彩状，或形成片状夹层，或以团絮状存在铸件内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化物在其中，是铸件形成裂纹的根源之一。

　　形成原因

　　渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。

　　防止方法

　　1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。

　　2、采用倾斜浇注方式。

　　3、选择熔剂，严格控制品质。