采用现场总线实现的控制系统相比传统的点对点模拟量/开关量信号传输的控制系统（如4-20mA、0-10V信号），具有以下显著特点和优势：

1. 大幅减少布线和安装成本：

   • 用一根总线电缆取代大量并行线缆： 现场总线系统只需要一根通信电缆（通常是双绞线或光纤），就可以连接多个现场设备（传感器、执行器、阀门定位器、驱动器等），将它们串联或拓扑连接起来。这极大地减少了电缆数量、桥架、接线端子、电缆敷设和维护的工作量及成本。
   • 简化设计、施工和调试： 系统设计更简单清晰，现场布线工作量锐减，安装、布线、调试时间显著缩短，降低了工程总成本。

2. 提高系统的可靠性和稳定性：

   • 故障诊断能力增强： 数字通信方式使得系统具有强大的在线诊断功能。控制室或工程师站可以实时检测总线状态、通信质量以及每个现场设备的运行状态、健康状况（如传感器偏差、执行器磨损、温度过高、通信中断等），便于快速、精准地定位故障点，提高维护效率，减少停机时间。
   • 减少接线故障点： 线缆数量少意味着接线点也大大减少，潜在故障点（如接触不良、断线、短路）的概率显著降低。

3. 增强系统的灵活性和可扩展性：

   • 易于扩展和修改： 添加新的现场设备非常方便，通常只需在总线电缆上的适当位置接入新设备并进行配置即可，无需大量重新布线。
   • 支持设备互操作性与互换性： 大多数主流的现场总线标准（如PROFIBUS DP/PA, Foundation Fieldbus H1, Modbus等）都促进了设备供应商之间的互操作性。理论上，符合同一标准的设备可以互相替换，降低了用户对单一供应商的依赖（Vendor Lock-in）。
   • 灵活的拓扑结构： 支持多种网络拓扑（如总线型、树型、环型等），可以根据现场环境灵活布置。

4. 提升信息获取能力：

   • 访问更多设备和过程信息： 现场总线不仅传输传统的测量值和控制值，还能传输大量的设备状态信息（如制造商信息、型号、序列号、配置参数、量程、诊断信息、标定状态等），实现资产的数字化。
   • 高级诊断与预测性维护： 丰富的设备状态信息和诊断数据使得进行预测性维护成为可能，帮助用户在设备完全失效前进行干预，提高设备的运行可靠性并优化维护策略。

5. 实现分布式智能与控制：

   • 设备智能化： 现场设备具备更强的智能处理能力（拥有自己的微处理器）。
   • 控制下放： 复杂的控制算法（如PID控制回路）可以直接在智能变送器或定位器上执行，形成分布式控制系统。这减轻了中央控制器（DCS/PLC）的负担，缩短了控制周期，提高了响应速度，增强了控制回路的自治性（部分总线故障不会影响本地控制）。系统整体可靠性和响应性得以提升。

6. 提高精度和信号质量：

   • 数字化传输抗干扰强： 数字信号传输比模拟信号传输具有更强的抗电磁干扰能力，减少了信号在传输过程中的衰减和噪声干扰，保证了数据的准确性和可靠性。
   • 避免信号转换损失： 测量值直接从传感器以数字形式传送，省去了传统系统中模数/数模转换环节带来的误差。

7. 降低长期维护成本：

   • 虽然初期硬件投入可能较高，但得益于减少的布线成本、大幅降低的安装成本、缩短的调试时间、增强的诊断能力、优化的维护策略以及延长的设备寿命，现场总线系统的整体生命周期成本通常更低。

总结来说，现场总线控制系统通过数字化、网络化、智能化的方式，实现了信息的综合传输、处理的分散化、管理的集中化，为工业自动化带来了成本节约、可靠性提升、功能增强、管理优化的巨大变革，是现代工业控制系统发展的主流方向。