PCB（印刷电路板）的工艺边，也叫工作边、加工边、传送边或夹持边，是指PCB板在生产制造过程中，为了满足自动化设备（如SMT贴片机、波峰焊设备、测试夹具、清洗设备、包装线等）的夹持、定位、传送和支撑需要，而在PCB板四周或特定两侧额外添加的辅助边框。

核心作用：

1. 设备夹持与传送： 自动化生产线上的导轨、链条或夹爪需要夹持PCB板的边缘进行传送。工艺边提供了被夹持的区域，避免设备直接接触板上的元器件或线路。
2. 精确定位： 工艺边上通常会放置定位孔和光学定位标记（Fiducial Mark）。这些标记被设备的视觉系统识别，确保PCB板在加工（如贴片）时的位置精度。
3. 链条支撑： 在波峰焊等设备中，PCB板需要通过链条传送。工艺边提供了让链条齿钩住的边缘，并支撑PCB板平稳通过焊锡波峰。
4. 测试支撑： 在ICT、FCT等测试环节，测试治具（Fixture）需要压合在PCB板上。工艺边提供了一个稳固的支撑平面供治具压合，保护内部元器件。
5. 防止板边翘曲： 对于薄板或大尺寸板，工艺边有助于在加工过程中保持板面平整，减少变形和翘曲。

关键设计要点：

1. 宽度： 通常为3mm到10mm。具体宽度取决于：
   • 所用设备的夹持要求。
   • 板子的大小和重量（大板、重板需要更宽工艺边提供支撑）。
   • 是否需要放置定位孔和光学标记（需预留足够空间）。
   • 常见标准： 一般取 ≥5mm 较为稳妥，最小不应小于设备的夹爪宽度要求（通常不小于3mm）。
2. 位置： 最常见的是加在平行于传送方向的两条长边上。对于特别复杂或精密的板子，有时需要在四条边都加工艺边。
3. 材质： 与PCB基板相同。
4. 定位孔：
   • 在工艺边上设置圆形定位孔（通常是非金属化孔）。
   • 直径通常为 3.0mm +/- 0.05mm 或 2.0mm +/- 0.05mm（具体依设备要求）。
   • 位置：至少两个，通常放置在工艺边的对角线两端，距离板角有一定距离（如5mm）。要求位置精度高。
5. 光学定位标记：
   • 在工艺边上设置铜箔上的非阻焊开窗区域（通常为实心圆或环形）。
   • 大小：通常直径 1.0mm 或 1.5mm（常见），周围有足够大的无铜、无丝印、无阻焊的对比区（直径常为其3倍）。
   • 位置：至少两个，也应放置在工艺边的对角线两端，与定位孔配合使用。
6. V-Cut / 邮票孔：
   • 工艺边必须通过V型槽或邮票孔与PCB的有效区域连接。
   • 生产完成后，工艺边需要通过沿V-Cut掰断或沿邮票孔冲压的方式被去除。
   • 设计邮票孔时，孔间距和排列方式需便于分离且减少毛刺（通常采用交错排列的小孔）。
7. 边缘间隙：
   • 工艺边内缘与板上最近元器件、导线或焊盘之间的距离要有足够的安全间隙（至少保证0.5mm以上），防止分板时损伤电路。

总结工艺流程中的角色：

1. 板厂生产： 包含工艺边的PCB设计文件发给板厂制造。
2. SMT贴片/插件： 设备夹持工艺边进行传送和定位，完成焊接。
3. 测试： 测试治具压合在工艺边上进行测试。
4. 清洗/其它后处理： 设备夹持工艺边传送。
5. 分板： 通过折断V-Cut或冲压邮票孔，将工艺边与成品PCB分离。
6. 包装出货： 得到最终去除工艺边的PCB板。

简单来说，工艺边是PCB制造过程中的“辅助把手”和“定位支架”，对于确保自动化生产的顺畅、高效和质量至关重要。完成使命后就会被移除。

设计示例： 一块长方形的双面板，长边平行于传送方向。

• 在左右两侧（长边）各添加一条宽度为5mm的工艺边。
• 在左上和右下（或右上和左下）的工艺边角落处，距离板边内5mm位置，各放置一个直径3mm的定位孔。
• 在定位孔附近（保持一定距离），各放置一个直径1.5mm的圆形铜箔标记作为光学定位点（Fiducial Mark）。
• 工艺边与有效板之间用V-Cut线连接。
• 板上元器件和走线距离V-Cut线边缘至少0.5mm。

希望这个中文解释能帮到你！如有其他PCB相关问题，随时可以问我。