关于PCB（印刷电路板）转角的设计和处理，通常指的是板边轮廓的拐角处的处理方式，目的是为了满足可制造性、可靠性、安全性以及美观等要求。最常见和推荐的处理方式是：

1. 圆角：

   • 描述： 将PCB轮廓的90度直角拐角切割或铣削成圆弧形。
   • 优点:
     • 减少应力集中： 圆角能有效分散板边受到的机械应力（如安装、搬运、振动时），显著降低板角因应力集中而开裂或断裂的风险。这是最重要的一点。
     • 防止伤人： 尖锐的直角容易划伤操作人员的手，圆角更安全。
     • 利于制造： 在铣板（CNC铣床切割板外形）过程中，使用圆形铣刀加工圆角是顺滑且高效的操作方式。
     • 避免毛刺： 直角在切割后更容易产生毛刺，圆角相对不易产生或毛刺较小。
     • 符合规范： 许多PCB制造商的工艺要求和行业规范强烈推荐或要求使用圆角。
   • 半径建议： 常用的圆角半径在 0.5mm到1.0mm 之间。具体大小取决于：
     • 板厚（板越厚，建议半径越大）
     • 制造商的能力（最小可实现的圆角半径）
     • 空间限制
     • 通常要求圆角半径 ≥ 铣刀半径（例如，常用铣刀直径为2.0mm，半径就是1.0mm）。

2. 倒角：

   • 描述： 将90度直角切掉一个小斜边，形成45度角（或类似角度）。
   • 应用： 有时用于特定区域，如需要插入导轨或机箱导向槽的板边。在纯粹的板轮廓拐角处，其普及性和推荐度低于圆角。
   • 相对于圆角的缺点：
     • 应力集中： 虽然比直角好，但倒角的尖端处仍然存在一定的应力集中点，不如圆角能均匀分散应力。
     • 毛刺风险： 斜边切割也可能产生毛刺。

3. 直角：

   • 描述： 保持90度的尖锐拐角。
   • 缺点（强烈不推荐）：
     • 高风险开裂/断裂： 应力高度集中于一点，尤其在板厚较薄或受外力（跌落、挤压、安装应力）时极易从此处断裂。
     • 易产生毛刺： 切割后直角顶点几乎必然产生毛刺，需要额外去毛刺工序。
     • 不安全： 尖锐易伤人。
     • 制造限制： 有些制造商可能对直角加工有额外要求或限制。
   • 何时勉强使用？ 仅在空间极度受限且该角点绝对不可能受到任何机械应力的特殊情况下，才考虑使用。但风险仍远高于圆角。

总结与强烈建议

• 首选方案：圆角
• 次选方案（特定场景）：倒角
• 尽量避免：直角

强烈建议在PCB设计时，将所有板轮廓的外角设计为圆角（Radius）。 这是保证PCB结构强度、提高生产良率、确保操作安全、满足制造商要求的最佳实践。在设计软件（如Altium Designer, KiCad, Eagle等）中设置板外形时，通常可以直接设置圆角半径。

关键点： 圆角的主要目的是消除尖锐点和应力集中点，从而提升PCB的机械可靠性。这一点在薄板、大板或工作在有振动/冲击环境中的PCB上尤为重要。