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微波器件的3D混合制造技术详细说明
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指天线/功分器/PA功放/波导等等，安装在卫星/飞机上的部件需要轻质化，一般采用铝合金制造，但器件一些部分之间需要绝缘处理，能否一体化3D制造，节省制造成本且降低组装调试费用？还能大幅度的减轻产品重量呢？采用新型的塑料成型技术：3D混合制造 可以到达要求，3D混合制造步骤是3D打印成型/激光LDS选择性沉积金属。采用这种工艺的好处是节省了制造时间和实现了复杂的馈源/波导等器件的一体化免安装调试，且带来的另外好处是大幅度减轻了产品重量。
射频接插件，是在无线通讯设备中广泛使用的一种元件，传统的都是金属件车削加工后电镀。困扰着这行业之技术难点是3G 以上频段的接插件难以控制品质：光洁度、电镀层质量关乎射频阻抗。另一个困难就是降低制造成本。“3G以上的射频线和接插件真能合格的不多”撰写｛实用无线电｝一书的作者，曾开发出国产射频网络分析仪的我国知名的射频专家胡树豪先生曾对我说。因此，我比较留意这个领域的技术进步。 全塑射频接插件在LDS技术起来前，不能实现，是基于： 第一：塑料电镀层抗剥离指标差； 第二：电镀层厚度不便于精确控制； 第三：电镀层刚性太强，弹性不足； 第四：不能精确实现选择镀，不需要金属的部分不好遮蔽。 然而，LDS是一种在塑胶上选择性沉积金属方法。其在塑胶上是存在根，并据此化学生长的金属层，克服了以上所有缺陷。并且可以通过手机和汽车行业严格的高温高湿后抗剥离测试。因此，开始发挥注塑件制造便宜、产能大优势，导入到射频接插件领域，下图是采用注塑工艺制造的射频接插件，再选择性金属化
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