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基于UG数控加工的上盖设计
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本文主要通过对复杂零件的数控自动加工与仿真加工，利用UG CAM加工模块进行自动数控编程，优化了加工路线、刀具轨迹、切削方式等工艺参数，并通过虚拟加工过程仿真检查刀具过切、刀具与工件之间的碰撞和干涉，考虑可能影响铣削的因素，设计其加工工艺和加工，完成要求。在机械加工领域来说，要完成零件的加工就必须熟悉以上内容，这样才能更好、更快的完成工作。
1.零件分析与毛坯选择及UG造型
1.1 零件分析
在数控铣削加工中，对零件图进行工艺分析的主要内容包括零件结构工艺性分析、选择数控铣削的加工内容、零件毛坯的工艺性分析和加工方案分析。
图 1 A面两视图
图 2 B面三视图
图 3 A，B面三维建模
首先要认真分析与研究产品的用途、性能和工作条件，了解零件在产品中的位置、装配关系以及作用，弄清各项技能要求对装配质量和使用性能的影响，找出主要的和关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。
该零件视图表达完整、清晰，尺寸及有关技术要求齐全、明确。
1.2 毛坯、余量分析
1.2.1毛坯形状和尺寸的选择
选择毛坯形状和尺寸总的要求是：减少“肥头大耳”，实现少屑或无屑加工。因此，毛坯形状要求接近成品形状，以减少机械加工的劳动量。但也有以下四种情况。
（1）采用锻件，铸造毛坯时，因锻模时的欠压量与允许的错模量不等，铸造时也会因砂型误差、收缩量及金属液体的流动性差不能充满型腔等造成余量的不等，此外，铸造、锻造后，毛坯的挠曲变形量的不同也会造成加工余量不充分、不稳定，所以，除板料外，不论是锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控加工，其加工表面均应有较充分的余量。
（2）尺寸小或薄的零件，为便于装夹并减少夹头，可将多个工件连在一起，由一个毛坯制出。
（3）装配后形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加工质量并使加工方便，常把两件合为一个整体毛坯，加工到一定阶段后再切开。
（4）对于不便装夹的毛坯，可考虑在毛坯上另外增加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准。
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