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基于PDM框架的注塑模产品的并行设计体系结构
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2017-11-17
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随着CAD/CAM/ CAPP/CAE等计算机辅助技术在注塑模制造业的广泛应用，企业的产品设计周期大大缩短，同时，产品设计质量大为提高，为模具企业带来了显著的经济效益。但是，由于注塑模需求量大，而开发过程又是典型的单件生产。同时，由于标准件应用比例不高，模具零件加工费时费力。加上模具企业管理方式呆板。模具设计和工艺等信息常常不能有效地反馈和及时处理，零件返工次数多，试模工作量大，导致注塑模行业出现制造周期长，经济效益较差。技术进步和管理水平的提高并没有同步进行，管理手段和水平明显落后技术进步。长期以来，产品开发一直沿用传统的串行设计方法，遵循需求分析一工艺设计一加工制造一售后服务的基本流程。在设计的早期阶段不能全面考虑下游的各种活动，致使产品的设计缺陷较多，需要反复修改设计、试验，产品开发周期长，成本高。
面对激烈的市场竞争，模具企业必须根据注塑模的设计、制造特点，以并行设计为中心，在概念设计阶段就能综合考虑设计对下游活动的影响，如可制造性、可装配性等，面向产品生命周期来整体考虑产品的设计、制造。这样可以减少设计的反复修改过程，缩短开发时间，提高企业效益。
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